产生原因

排除措施

（1）合金液流动不良引起：

①合金液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。

②合金浇注温度及模具温度过低。

③内浇口速度过低。

④蓄能器内氮气压力不足。

⑤压室充满度小。

⑥铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。

（2）浇注系统不良引起：

①浇口位置，导流方式，内浇口股数选择不当。

②内浇口截面积太小。

（3）排气条件不良引起：

①排气不畅。

②涂料过多，未被烘干燃尽。

③模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。

（1）改善合金的流动性：

①采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。

②适当提高合金浇注温度和模具温度。

③提高压射速度。

④补充氮气，提高有效压力。

⑤采用定量浇注。

⑥改进铸件结构，适当调整壁厚。

（2）改进浇注系统：

①正确选择浇口位置和导流方式，对不良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。

②增大内浇口截面积或提高压射速度。

（3）改善排气条件：

①增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。

②涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。

③降低模具温度至工作温度。

产生原因

排除措施

①模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附件的热传导最集中，摩擦阻力{zd0}，经受熔融金属的冲蚀最强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。

②模具材料不当，或热处理工艺不正确。

③模具冷热温度变化大。

④合金液浇注温度过高，模具预热不够。

⑤模具型腔表面粗糙度Ra太大。

⑥金属流速高及正面冲刷型壁。

①正确选用模具材料及合理的热处理工艺。

②模具在压铸前必须预热到工作温度范围。

③尽可能降低合金浇注温度。

④降低合金液浇注温度，模具预热到合适温度。

⑤提高模具型腔表面质量，降低Ra数值，镶块定期退火，xx应力。

⑥正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。

产生原因

排除措施

①压射前机器的锁模力调整不佳。

②模具及滑块损坏，闭锁元件失效。

③模具镶块及滑块磨损。

④模具强度不够造成变形。

⑤分型面上杂物未清理干净。

⑥投影面积计算不正确，超过锁模力。

⑦压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

①检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。

②检查模具滑块损坏程度并修整之，确保封锁元件起到作用。

③检查磨损情况并修复。

④正确计算模具强度。

⑤xx分型面上杂物。

⑥正确计算，调整好合模力。

⑦适当调整压射速度。

产生原因

排除措施

合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如：Al2O3及游离硅等。

（1）氧化铝（Al2O3）

①铝合金未精炼好。

②浇注时混入了氧化物。

（2）有铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要是由MnAl3在熔池较冷处形成，然后以MnAl3为核心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。

（3）游离硅混入物

①铝硅合金含硅高

②铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。

（1）熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液洁净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。

（2）铝合金中含有钛、锰、铁等元素时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。

（3）铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5％以下，适当提高浇注温度，以免硅析出。