单缸机曲柄连杆机构是无法自身达到平衡的，但我们可以通过优化曲柄的设计，减小其震动。

1. 在PROE中xx建立曲轴和连杆的三维模型，活塞组件可以通过称重得到其质量。由于活塞只做往复运动，所以其转动惯量可以不考虑，所以不需要三维建模。
2. 关于PROE中的转动惯量，分为两部分，{dy}个是模型绕旋转轴的转动惯量，包括两部分：一是质心绕质心XYZ轴的转动惯量：A，二是模型总质量*质心与全局坐标轴XYZ平方的转动惯量：B；第二个是模型总质量*质心与全局坐标轴XYZ的转动惯量：A。在这个分析中，我们只关心B。
3. 模型导入ADAMS，进行动态仿真，得到曲轴旋转中心的合力受力曲线。我们的目标是优化这条曲线的{zd0}值，使其尽可能的小。
4. 建立一个POINT点，参数化此点的Y方向坐标；建立一个球体，参数化此球的半径，修改其密度，使其与PROE中曲轴密度相等；建立“测量物体”，测量曲轴旋转中心的合力；建立“测量计算”，计算合力的{zd0}值；建立优化，通过POINT点的Y坐标和球体半径，使合力最小化。
5. 记下优化后球体的Y坐标和半径。在PROE中建立球体，Y方向与小球一致，X方向可以任意，只要建立的球体与曲轴不相交即可。记下此时的曲轴总质量与质心距离2次方和乘积TARGET。
6. 在PROE中建立“模型分析特征”，分析曲轴的质量，质心Y方向坐标。再建一个“关系分析特征”，做质量与质心Y坐标平方的乘积Final。执行可行性优化分析，更改曲轴某尺寸，使Final=TARGET。
7. 此时曲轴会自动更新完毕，形状优化完毕。
8. 再新优化后的曲轴导入ADAMS中，进行验证性的分析，此时无需再建立小球。看看这时是否与小球优化后的结果一致。如果一致，说明PROE中等效成功。