问题补充：可能我说的不清楚，我用的PLC只有脉冲和方向信号输出,不能接收伺服驱动返回的Z相脉冲信号,机器上装光电传感器作为原点开关,现在遇到一个问题就是每次原点复位后因为开关延迟原因每次复位后原点位置都有少许误差(0.1-0.2MM之间).因为PLC不能接收伺服驱动返回的Z相脉冲信号,所以原点位置精度只能依赖传感器,而传感器的精度可想而知，不知道有没有其他的方法使伺服能够根据驱动和编码器的脉冲来精调原点,主要问题是现在控制器上没有Z相信号输入端口。

答案：

如果是伺服电机用的增量式编码器的话，应该有每圈一个的原点脉冲（一般称为Z脉冲或C脉冲）。
在数控机床返回伺服原点的操作过程一般是这样的：
1、快到原点位置时触发一个行程开关。
2、收到行程开关触发信号后减速到一个很低的速度，继续向前走。
3、走到撞快释放行程开关后在低速状态下等待原点脉冲。
4、等到脉冲后停止。

这是标准的使用增量式脉冲编码器的回伺服原点的过程。

如果实在没有原点脉冲的话（应该是不可能的），只能考虑断电后记忆当前位置离原点的脉冲数，重新启动后直接根据记忆的脉冲数回原点就可以了。但这种方法问题很多，譬如说：断电后电机被手动转动了、突然断电后由于惯性电机多转了一点、等等类似的情况下不可能准确地找到原点位置的。

回答补充：如果接收不到Z相信号的话恐怕会很难办，因为是增量编码器，没有参考点的话怎么能够知道要调整几个脉冲的位置呢？