1 模具的维护要领

     级进模的维护, 须做到细心、耐心、按部就班,切忌盲目从事。因故障拆模时,需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况, 确认故障原因。找出问题所在, 再进行模具清理, 清洗掉料屑等, 方可进行拆模。拆模时,受力要均匀。针对卸料弹簧在上模(固定) 板与卸料板之间的模具结构形式,其卸料板的拆卸,应保证平衡弹出。卸料板的倾斜有可能导致模内凸模断裂。

    1. 1 凸、凹模的维护

     凸、凹模拆卸时, 应留意模具原有的状况, 以利后续装模时方便复原。更换凸模时,应看通过卸料板是否顺畅。针对维修后凸模总长度变短,需加垫片达到需要的长度时,应检查凸模有效长度是否足够。使用新凸模或凹模镶块时,要注意清角部位的处理。内凹清角因研磨中砂轮的磨损, 会有较小R 产生,相对在外凸处,亦需人为修出R ,以使配合间隙合理。对成形的细小突出部位更需注意。更换已断凸模,应查其原因,同时对凹模进行检查是否已引起崩刃,是不是需研磨刃口。组装凹模,应水平置入,再用较平的铁块置于模芯上用铜棒将其轻轻敲到位, 切不可斜置而*强力敲入(必要时, 可在模芯底部角倒出R以便容易导入) , 组装时如受力不均, 会导致模芯定位孔磨损加剧,以及模芯断裂。在凹模下加设垫片应平整,一般不超过两片(且尽可能使用钢垫) , 否则容易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳定(特别是弯曲成形) 。凸模及模芯等组装完毕,应对照料带作必要检查,各部位是否装错或装反, 检查凹模芯有否倒装现象发生, 确认无误后方可组装卸料板或合模。注意做卸料板螺丝的锁紧确认,以便获得足够的锁紧力。锁紧时应是从内到外,平衡用力交*锁紧, 不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝, 否则会造成凸模断裂或降低模具精度。

     1. 2 卸料板的维护

    卸料板的拆卸, 可用两把起子平衡翘起,再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸困难时,应检查模具是否清理干净, 锁紧螺丝是否已全部拆卸,是否因卡料等引起模具损伤。查明原因,再作相应处理,切不可盲目处置。组合卸料板时,先将凸模及卸料板清理干净,在导柱及凸模的导入处加润滑油, 将其平稳放入,使用橡胶槌子或铜棒平衡敲入至适当位置,再用双手压到位, 并反复几次, 如太紧, 应查其原因: 导柱、导套导向是否正常, 各部位有否损伤,新换件是否已作适当的处理(如凸模有否倒角,可否过卸料板等) ,查出原因,再作适当的处置。卸料板与凹模间的材料接触面,长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚t - (0. 03～0. 05mm) , 当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺寸异常、不稳定等,需对卸料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。做等高套筒精度检查, 不等高时会导致卸料板倾斜, 其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护。

    1. 3 导向部位的检查

     导柱、导套配合间隙如何,是否有xx或磨损痕迹,模具导向的给油状态是否正常。导向件的磨损及精度的破坏, 使模具的精度降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的更换。导料件的精度,检查导料销是否磨损, 已失去应有的料带导正精度及功能,必要时进行更换。检查弹簧状况(卸料弹簧和顶料弹簧等) 是否断裂, 或长时间使用虽未断掉, 但已疲劳失去原有的力度,必须作定期的维护、更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

    1. 4 模具间隙的调整

     模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙偏大(组装后产生松动) 或间隙不均(产生定位偏差) ,以上均会造成冲切后断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可通过对冲切后断面状况检查,作适当的间隙调整。间隙小时,断面较少; 间隙大时,断面较多且毛边较大,以移位的方式来获得合理的间隙, 调整好后, 应作适当记录, 也可在孔位作记号等,以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带, 如后续生产不顺畅或模具产生变异时,可作为模具检修的参考。另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是否能顶料,导冲及衬套是否已磨损,同样会影响冲压质量,应注意检查并维护。

     2 模具常见故障的排除

    2. 1 冲压面出现毛刺

    刃口磨损或崩刃,重新研磨。下料刃口的研磨量应以开出新的刃口(磨损部分已全部去除) 为准。成形件因采用不同的加工方式,其寿命亦不同,研磨时需注意,并兼顾加设垫片的方便性。而每次刃口的研磨应是针对所有的凸、凹模刃口,否则会造成维修及刃口研磨的频繁, 反使生产不顺畅。模具间隙不合理, 即重新研磨刃口后, 效果不佳, 很快又出现毛边等,须对冲切断面形状检查,确认后作适当的模具间隙调整。针对一些下料的清角或细小突出部位间隙作出适当的放大。

     2. 2 跳屑产生压伤

     模具间隙较大,在研磨凹模刃口后,跳屑现象会加重, 需提高模芯加工精度或修改模具设计间隙。冲压速度提高时,跳屑问题更严重, 应考虑降速或使用吸尘器。改善凸模形状,将凸模刃口面修成不易跳屑的形状,如加大凸模刃口面斜度或改变斜度方向等。(模具人才网欢迎您,网址http://www.mjrc.cn)凸模磨损后料屑附着于凸模上引发跳屑, 需研磨凸模刃口。凸模较短,产生跳屑,将其加长,即增加进入凹模的凸模长度。另外,材质的影响(硬性、脆性) ,冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及冲铁系列材质模芯未充分消磁等均可造成废屑上升。针对以上各方面的因素,作相应的处理对策。

    2. 3 废料阻塞

    漏料孔尺寸偏小, 特别是细小突出部位,可作适当的放大。料屑翻滚, 即漏料孔较大时,造成料屑翻滚而形成堵塞,需缩小漏料孔尺寸或使用吸尘器。料面滴油太多,油的粘度过高,可控制滴油量或更换油的种类(降低粘度) 。刃口磨损,废料毛边相互勾挂,落料时发生挤屑,有可能胀裂凹模,需及时研磨刃口。凹模刃部表面不良, 如表面粗糙或模具过热时,粉屑烧结于直刃部表面,使料屑排除时摩擦阻力加大, 需对凹模直刃部表面进行处置。凸模形状及凸模刃口面斜度研磨不利于排屑,作相应的改善。性能粘、软的材料也会造成排屑困难。