混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是砂浆配合比不合格
砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时，用1:2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）；当管道长度大于150m时，用1:1的水泥砂浆（1份水泥/1份砂
浆），水泥用量太少也会造成堵管。
7气温变化导致的堵管
夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。
冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。
：水泵前用水湿润管道后，从管道的{zd1}点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在水泵水之后，水泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
水泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。
4局部漏浆造成的堵管
由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和水泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下
几种：
4.1输送管道接头密封不严
输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。
4.2眼镜板和切割环之间的间隙过大
眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于％--时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立
即更换磨损件。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土水泵。
4.3混凝土活塞磨损严重
操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏
浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。
4.4因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆
若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。
5非合格的水泵送混凝土导致的堵管
用于水泵送的混凝土必须符合水泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来水泵送，非合格的水泵送混凝土将加剧水泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管
等现象。
5.1混凝土塌落度过大或过小
混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。水泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范围内，对于长
距离和大高度的水泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵
管。
5.2含砂率过小、粗骨料级配不合理
细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可水泵性{zh0}，机制砂的可水泵性最差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、
细砂，其中中砂的可水泵性{zh0}。
粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可水泵性好于碎石。骨料的{zd0}粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的{zd0}粒径应小于1/3口径，碎石的
{zd0}粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。
由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个{zj0}值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40％，大粒径粗骨料的含量不
宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的水泵送性能和预防堵管至关重要。
5.3水泥用量过少或过多
水泥在水泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在水泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个{zj0}值，若水
泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使水泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥
的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。
另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。因此，合理地确定水泥的用量，
对提高混凝土的可水泵性，预防堵管也很重要。
5.4外加剂的选用不合理
外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、水泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的
水泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可水泵性和流动性变差，从而导致堵管。
6砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管
6.1砂浆用量太少
因为首次水泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而
导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m管道约需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此水泵送前一定要计算好
砂浆的用量。砂浆太少易堵管， 砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。
