三种类型：1.采用水冷加运输机散卷冷却。这种类型中较典型的工艺有美国的斯太尔摩冷却工艺、英国的阿希洛冷却工艺、德国的施罗曼冷却工艺及意大利的达涅利冷却工艺等。2.水冷后不用散卷风冷，而是采用其他介质冷却或采用其他布圈方式冷却，如ED法、EDC法、流态床冷却法等。3.将线材表面冷却到马氏体组织，然后进行自回火，如德马克法。

线材精轧后水冷设备特点、作用及技术特性：

当前，高速线材轧机普遍采用层流式冷却喷嘴冷却线材。采用层流式冷却主要是因为冷却的轧机断面积小，运行速度高，保证轧机快速并冷却均匀；同时能保证水冷过程中不产生使轧机运行跳动的侧向力，以免引起事故。

快速冷却装置一般由2～5组水冷箱和中间连接导管组成。出精轧机的线材首先进入{dy}组水冷箱进行水冷，使轧件表面温度急剧降低，但轧件的表面温度不能低于400°，以防止轧件表面产生低温组织（马氏体）。轧件心部和表面的温度差不能大于500°，否则将会由于热应力的作用导致线材表面产生裂纹。通过两组水箱之间的导管时，线材心部的热量散出，使线材的表面温度回复升温，并使其断面趋于均温。如此反复进行冷却，一直冷却至稍高于该线材的相转变温度，即吐丝温度。

每组水箱内设有若干个正向水喷嘴和一个出口反向水喷嘴，{zh1}一组水冷箱末尾还设有一个反向压缩空气喷嘴。反向水喷嘴和压缩空气喷嘴的作用是防止冷却水被线材带出而造成线材的过度冷却或轧件冷却不均。导管的外部采用喷水冷却，以降低导管的温度和提高其使用寿命。

快速冷却装置的冷却水参数控制在如下范围：
正向水喷嘴的水压：0.4～0.6Mpa；
反向水喷嘴的水压：1.0～1.2Mpa；
导管外部冷却水的水压：0.2～0.4Mpa；
冷却水的温度：不大于32°；
水质要求：悬浮物含量不大于100mg/L；
PH值：7～8.5
压缩空气压力：0.4~0.6Mpa

水冷管的内径要与被冷却线材直径相适宜，内径过小线材不容易通过，并引起磨损严重，内径过大会造成线材在冷却管中摆动而产生事故。通常水冷管的内径与线材直径有如下关系：

生产φ5.5～9mm线材时水冷管的内径为φ14mm；
生产φ9.5～16mm线材时水冷管的内径为φ22mm。

高速线材轧机轧后快速冷却设备主要技术性能和参数有：水冷器的形式、水冷段全长、每段水箱长度、水箱中水嘴数量、冷却水压力、清扫反向水嘴数量、清扫反向水嘴压力、压缩空气清扫嘴数量及压缩空气清扫嘴压力、{zd0}冷却能力、水温、水质、水箱耗水量、总耗水量和总供水能力等。

线材轧后快速冷却制度与线材直径大小关系：

两者有直接的关系。当冷却小规格线材（φ5.5～6.5mm）时，由于断面小、温度高、强度低、运动速度快，要求轧机头部通过水冷段不给水，被夹送辊夹持后才能喷水冷却后部的线材，否则由于水的阻力易出现堆钢事故；对于大断面线材（》φ10mm），由于强度大、运行速度低，不会因水的阻力而造成堆钢事故，但是为了使头部和尾部形成期望的线圈，一般线材的头部和尾部不进行水冷；对于中间规格的线材，线材的速度和强度处于小规格和大规格之间，通常采用头部不水冷来减小头部运行的阻力，轧机尾部一般也通水冷却。

根据所轧制钢种对水冷速度的要求，来设定开启正向冷却水喷嘴的数量和水箱数量，以控制线材吐丝温度。线材的吐丝温度一般控制在750°～850°。

线材在线控制冷却及精整设备组成：

（1）多组高效水冷装置。从精轧机轧出来的温度在950～1000°以上的轧件通过水冷箱和在水冷箱之间的恢复段导槽，急冷到吐丝（或相变前）温度。
（2）夹送辊。夹送辊的作用是把线材的头部送入吐丝机，并且当轧件尾部脱离{zh1}一架精轧机后靠夹送辊的推力将尾部送入吐丝机。
（3）吐丝机。吐丝机的作用是将经过快速冷却到吐丝温度的线材弯曲成环状，均匀地散落到散卷冷却装置上进行散卷冷却。
（4）散卷冷却装置。散卷冷却装置是使吐丝机吐出的散卷在运输过程中完成线材冷却第二阶段的相变和实现第三阶段前部分控冷目的的设备，分为辊道式、链板式和辊道式三种。链式散卷冷却运输机的结构比较简单，线圈布放在两根平行的链条上向前输送。由于链条各点的传送速度一致，因此它无法错开线材吐丝后圈与圈之间的搭接点和线圈与链条接触点固定位置，无法改善这些点处的冷却条件，而造成盘条全长上或线圈内的性能波动。辊道式散卷冷却运输机是靠辊子转动带动线圈前进，因而不存在线圈与辊子之间的固定接触点。又因为辊道分为若干段，且各段单独传动，可以通过改变各段辊道速度使圈与圈之间的搭接点错开，这样各接触点的冷却条件得到改善。因此从冷却效果和质量上看，辊道式运输机比链条式运输机好。散卷冷却装置一般全长为60～90m或更长些。散卷冷却装置长些有利于不同钢种冷却速度和终冷温度的控制。在辊道或链条的下面装有很多组风机，根据线材钢种、成分和在本阶段的冷却速度的要求，进行风冷或空冷。如果要进行慢冷或等温冷却，则在辊道的上面加上保温罩，或在保温罩内加热。
（5）牵引链及后辊道。散装的线环被运送到辊道的末端（钢温达到300～450°），垂直落入集卷装置的集卷筒内。为了不发生乱圈或其他事故，需一圈一圈地垂直落入集卷筒内，在集卷筒顶部装有牵引链，其作用是压住线环尾部。后辊道的作用是引导线圈正确地落入集卷筒内。
（6）盘卷运输设备。集卷后经推卷机、多爪运输机、翻卷设备将盘卷挂到盘卷运输机上，并运往卸卷站。在运输过程中还要经过压紧打捆、称重和挂牌等工序。盘卷运输设备有悬挂式运输机和地面运输机两类。悬挂式运输机常用形式为运输小车的C形勾上，使用方便灵活，特别是处理大盘卷更有优越性，但其设备重量较大，投资也较大。地面输送机常见的有辊道式或链式运输机。地面运输时，为了防止盘卷散乱，将盘卷放在卷心架的心轴上运输。
（7）压紧打捆设备。线材在热状态下经散卷冷却后集成盘卷的，集成的盘卷比较松散。为便于运输，线材盘卷需经过压紧打捆。用于线材压紧打捆的设备有卧式和立式两种，卧式压紧打捆机与悬挂式运输机配套使用，立式压紧打捆机与辊道式或链式运输机配套使用。打捆机多采用液压压紧。

夹送辊装置的结构及其参数：

夹送辊装置用于将精轧机轧出的线材头部正确送入吐丝机成圈并保证线材的尾部出精轧机后仍能以正常速度进入吐丝机，防止形成阻塞事故。悬臂辊式结构的夹送辊装置其上下辊通过齿轮传动装置由直流电机传动，上辊由汽缸升降，并由弹簧缓冲。根据夹送线材规格和辊径磨损情况，可通过手动螺丝调整上下辊的位置。夹送辊辊环由耐磨的碳化钨制成。

夹送辊的夹紧力大小决定了夹送线材的规格大小，通过调整汽缸的压力来调整夹紧力。夹送辊辊面通常刻有圆孔槽或菱形槽。夹送辊直径一般为φ180～φ300mm。夹送辊一般采用轧件全长夹送。当头部通过夹送辊时，上辊落下夹送轧件，一直到尾部离开夹送辊。当线材尾部未离开{zh1}一架轧机时，夹送辊以比轧机速度高3%～5%的设定速度夹送轧件，使得轧件在水冷箱内有一定的张力。当轧件尾部轧出轧机时，对于小规格线材来说，由于吐丝机速度高，对线材拉力大，如果夹送辊仍以高于轧件速度的设定速度夹送，将使吐丝机吐出的线圈直径增大。而对于大规格的线材来说，夹送辊给轧件以夹送力，以克服成圈和运行阻力，形成均匀一致的线圈。因此，对夹送辊的控制系统有如下要求：当轧件尾部为离开轧机时，夹送辊以较软的速度特性夹送轧件，这样给夹送辊设定超前量后，由于速度特性软，夹送辊速度基本上与轧件速度一致，同时又保证轧件有一定的张力，一旦轧件尾部离开精轧机，夹送辊的速度立即变成硬特性，以轧件轧制时的速度夹送轧件，以便获得均匀一致的线圈。

吐丝机组成及作用：

吐丝机是将热轧件经过{dy}阶段控冷后的线材吐丝成圈的设备。用于高速线材轧机的吐丝机常为卧式，有吐丝机锥头和齿轮传动两部分组成。吐丝机锥头由滚动轴承支撑，锥头上固定着弯曲成阿基米德空间螺旋线的耐热耐磨吐丝管，吐丝锥头通水冷却。吐丝锥头通过正齿轮—伞齿轮传动装置，由一台直流电机带动。利用压缩空气吹扫吐丝管内的氧化铁皮。

吐丝机的锥头下倾10°～20°左右。

吐丝机的旋转速度为：n=[v/πD]×60000 式中：n—吐丝机转速，r/min；v—轧件速度，m/s；D—形成线圈直径，mm。

由于吐丝机的旋转直径较大，又处于高速转动状态，因此保持吐丝机的动平衡是很重要的。为此在吐丝管固定架的对称位置装有可调节的平衡块，还在底座上安有振动检测器，一旦振动超过允许值，即发出警报，吐丝机马上停止工作，然后由人工进行动平衡调整。

生产大规格线材（φ14～20mm）时，由于轧件速度低，吐丝机的旋转速度也低，线材成圈力小，当线材尾部脱离轧机和夹送辊夹送后，尾部较难通过吐丝机形成规整的线圈，易出现卡钢事故。因此，生产较大规格线材时，在轧件尾部离开预精轧机组后，精轧机、减定径、夹送辊和吐丝机同时加速到较高速度，使线材尾部顺利通过吐丝机成圈。