油膜轴承具有摩擦系数小、承载能力大、工作速度高、寿命长等优点，在现代轧机上有广泛应用，它的工作好坏直接关系轧机的正常运行。在实际中，轧机现场环境一般很恶劣，存在大量冷却水及氧化铁皮等杂质，而且温度高、振动大，如维护管理不当，就可能出现烧熔、划伤、非正常磨损、锈蚀等故障，尤其是系统的进水漏油，严重影响油膜轴承润滑系统的正常润滑，也影响油膜轴承和其他系统元件的正常工作。因此近年来，加强了对油膜轴承运转状态的分析，针对进水漏油现象进行了改进。
技术人员根据油膜轴承的实际应用情况，大量分析了进水漏油现象，为了提高油膜轴承润滑系统运行的可靠性，减少故障，降低成本，治理进水漏油问题时非常必要，总结出了一些改进措施。具体措施如下：
一、针对密封装置的改造
原油膜轴承采用的是X型密封，如图1，该结构不能有效克服支承辊在运转过程中产生的轴向窜动，一旦X密封两个密封唇口与密封端盖锥面不对中，很容易导致密封一次磨损而失去密封功能，造成油膜轴承进水漏油。因此决定更换为先进的DF密封，结构如图2，与X密封相比，DF密封装置密封效果大大提高，装拆及检查更换方便，而且改造DF密封装置，不需要改变支承辊轴承座及轧辊，只需要更换轴颈密封、密封端盖、紧固螺栓等。
一、加强管理
每次更换支承辊后，机械维护人员要仔细检查个油膜轴承及各进出油管接头连接情况。系统运行一段时间后，检查进水漏油情况，如有异常，与磨辊装配人员确认并更换。
二、其他局部技术改造
改进系统回油软管的快速接头，将原弧面容易磨损的双凸轮卡套式快速接头改造为方牙螺纹联接快速接头，采用球面密封，有效提高接头的密封性能。另外将润滑系统的油泵由原齿轮泵改为抗污染性能优越的螺杆泵。
通过加强管理和技术改造，在控制润滑系统进水漏油问题上取得了显著成绩，同几年前相比，故障时间减少，油耗大幅下降，系统的技术性能得到了提高，但是我们也应认识到，治理润滑系统进水漏油问题是一个长期的过程，一些技术问题还需要继续学习和研究，并在实践中不断总结。
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