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连铸机油气润滑的应用

连铸机各工艺段如顶区、扇形段、矫直段及水平段等的辊组轴承多达数百个乃至上千个或几千个，轴承的润滑一直是难题，因为轴承所处的工况恶劣，受重载、高温、极低速运转、伴有蒸汽以及轴承座易受水及外界脏物侵入并危害轴承等的影响。采用干油润滑时，存在如下老大难问题：

　　-轴承使用寿命短，运转不良且导致粘辊严重从而加剧辊子的消耗
　　-重载低速情况下轴承转动件之间难以建立起稳定的油膜
　　-油耗量大而利用率低
　　-每次换轴承都要清洗轴承座使得维护不便且费用高，而使用过的干油难以处理
　　-从轴承座溢出的干油对冷却水系统造成污染，严重时甚至堵塞冷水管道
　　-氧化铁皮等杂物和水容易侵入轴承座并危害轴承，缩短轴承使用寿命
　　-高温下轴承座内的干油容易碳化，并堵塞干油管道和分配器针对这种情况，多普赛提供了完整的解决方案并在世界包括中国多个炼钢厂连铸机上得以应用，使用效果非常理想，解决了以上难题。

　　连铸机油气润滑的基本结构采用主站+子站的方式，一般而言一个子站负责向几个辊组或连铸机组的某一段供送润滑剂,润滑点数量较少的时候,可以直接采用主站而不必采用子站.目前一套油气润滑系统能为上千个或几千个润滑点的一条连铸机组辊组轴承提供润滑的技术已经成熟并已经得到了应用。

　　在世界及中国多个炼钢厂连铸机上的应用实例证明，采用多普赛油气润滑获得了如下收益：

　　-润滑效果令人满意，大大延长了轴承的使用寿命，轴承寿命比干油润滑提高3～6倍
　　-大幅度降低了粘辊率并减少了因粘辊造成的废品和辊子消耗;粘辊率最少降低40%
　　-阻止外部的杂物和水侵入轴承，有利于轴承的密封
　　-润滑剂的消耗量急剧降低，只相当于干油润滑的几十分之一
　　-维护和运行成本大幅减少，节能降耗的效果显著
　　-废干油的处理费用为零
　　-彻底杜绝了干油外泄对设备运行环境和冷却水造成的污染，水处理费用下降

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