刀具微润滑技术主要有气雾外部润滑和气雾内部冷却两种方式
气雾外部润滑方式：将切削液送入高压喷射系统并与气体混合雾化，然后通过一个或多头喷嘴将雾滴尺寸达毫、微米级的气雾喷射到加工刀具表面，对刀具进行冷却和润滑；
气雾内冷却方式：通过主轴和刀具中的孔道直接将冷却气雾送至切削区域， 进行冷却和润滑。
外部润滑系统一般由空气压缩机、油泵、控制阀、喷嘴及管路附件组成，集成后的系统成本低廉，质量轻，可以方便地安装在机床上。不过，由于喷嘴的方位对润滑效果影响显著，需要确定喷嘴的{zj0}位置及喷射角度；外部润滑的雾粒很难进入深孔钻削的加工区域，所以对于深孔加工冷却润滑效果不好；外部润滑的雾粒颗粒小，容易四处飞散，对工作环境会有一定影响，所以需要有配套的防护设施。
内部润滑系统通过主轴和刀具内部通道供给润滑剂，可以直接到达加工区域，润滑充分，一般效果会好于外部润滑。但内部润滑系统也有缺点：机床主轴和工具系统的结构变得复杂，甚至会影响整台机床的工作性能；当主轴转速过高时受离心力作用影响，切削液易粘附在主轴和工具的内孔壁，不易达到切削区，目前使用内部MQL 技术的机床主轴转速一般不超过20000—30000 r/min ； 加工过程中切屑易堵塞喷口，严重影响润滑效果；内部润滑系统需重点考虑雾粒生成装置，生成雾粒的直径必须足够小，才能减小惯性及重力的影响，使雾粒保持悬浮状态，从而顺利通过内部通道。
对于微量切削液的传输雾化，也有两种形式：
一种是单通道，这种形式需要一个单独的雾化装置，然后把雾化好的液滴和压缩空气的混合物，通过一个通道传输到喷嘴；另一种为双通道，不需要单独的雾化装置，通过两个通道，里面小通道为微量切削液，外部大通道为压缩空气，在靠近喷嘴处( 雾化区)利用喷嘴进行雾化，进而喷射到切削区。与双通道系统相比，单通道系统更便于制造，但在输送润滑油雾时，特别是在具有强烈离心作用下的旋转主轴中时，油雾会被分离，这常导致加工区油雾不均匀，使加工质量变差。

机床主轴转速是选择单，双通道的决定因素之一：
单通道系统：油和气在通过机床主轴之前混合，故机床转速{zg}允许为16000rpm。因为转速越高产生的离心力也越大，会导致已混合好的油气再次分离。
双通道系统：机床转速{zg}允许为40000rpm。
换刀频率是选择单，双通道时要考虑的另外一个因素：
单通道系统：油雾需要较长的传输时间才能从喷雾合成器经由机床主轴而到达刀具切削部位。双通道系统：油雾可在瞬间喷出，只需约0.1~0.3 秒。(这样换刀时等待的时间短，油浪费也少，更节省成本)
当然，单通道系统在MQL与湿式加工相互转化时较为方便，因为单通道系统是将混合油气直接输入到旋转分配器后就进入内冷管中了。而双通道系统则不可以。
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