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在注塑生产过程中，温度是影响部件质量高低的一个重要因素。一般而言，设置较高的模温通常可获得较高的部件表面质量。冷/热循环模具注塑技术是在注塑循环过程中，利用热循环控制模具温度的一种方法。该技术要求模具表面的加热温度要在塑料的玻璃化转变温度(Tg)之上，以利于注塑，然后快速冷却模温，使部件冷固，以便于顶出。
在注塑循环周期的初始阶段，蒸汽或过热水循环流动，加热表面，使模温比树脂的玻璃化转变温度高出10℃～30℃左右。当达到该设定温度后，注塑机获得信号，将塑料熔体注入模腔内。待模腔充满后即完成注射，冷却水循环流入模具，将塑料部件快速冷却定型，然后顶出制品。设有一个阀门开关，轮流转换通入蒸汽或过热水，或是冷却水。在部件冷却之后，打开模具并顶出部件，系统转换开关重新转为模具加热阶段。
决定热/冷循环模具注塑工艺在整个循环加工周期内能否成功的因素不仅与加工材质有关，同时也与模具的设计样式和结构有关。加热和冷却所需的时间由钢材的厚薄而定，对于热交换循环来说，{zh0}是将钢材的厚度最小化。型腔与型芯可采用镶嵌组装的方式，优于在模板上切割开挖的方式，这样就能减小模板厚度。为了减小热量损失和提高热效率，这些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上尽量使用气隙和隔绝材料进行装配。
为了有效地控制加工过程，必须在紧靠着模具的外表面装配多个热电偶，以监控温度。模具、注塑机、热/冷控制装置必须要求智能化连接，从而实现加工过程的稳定性。
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