摘要：通过调整料探位置、改变惯有加料操作方式及利用沉降分离部分 液体而减少离心机分料量的方法，解决下卸料离心机处理料液时间过长的问 题，以便在提高其料液处理能力的同时利于设备的维护保养。

    关键词：下卸料离心机    离心分离时间
    1.现状
    离心分离指借助离心力，使比重不同的物质进行分离的方法。由于离心机等产生相当高的角速度，使离心力远大于重力，于是料液中的悬浮物质易于沉淀析出；又由于比重不同的物质所受到的离心力不同，从而沉降速度不同，使比重不同的物质达到分离。离心分离的 分类①固-固分离②液-液分离③气-气分离④固-液分离。目前我车间过滤岗位所使用的离心分离设备为下卸料式离心机。它广泛地适用于固相为颗粒状虚悬液的过滤，特别适用于粘度大、有毒有 害、易燃、易爆等介质的液固分离，用于制药、食品、化工、国防等工业领域的原料、中间体及成品的液固分离。它密闭性极强，并特别设有 高减震设计、布料器和充氮防爆保护，有效解决了离心机在使用过程中料液分布不匀、离心力大引起振动、料液易燃易爆，有毒有害等多种现实存在的问题，在使用的过程中，下卸料离心机的优点都充分地得以体现。但是，由于一批料液一次浸提液体积多在60t左右，其中菌丝量在5t左右，二次浸提液体积也在30t左右，菌丝量也为5t左 右；使用现有的三台离心机进行一批料液的离心分离一次离心分离长达16h至18h，二次离心分离也需要8h至10h，而现有生产任务 是每天都有一批料液需要处理，并且常常有料液积压的现象出现，一 天下来，根本无法完成生产任务。另外，从人员的劳动强度以及离心 机使用频率上都存在严重的超负荷，疲劳操作不利于生产，离心机长时间运转对设备的维护保养也不利。综上所述，设法缩短下卸料离心机离心分离时间就显得至关重要。

    2.解决方法
    2.1调整料探位置，使下卸料离心机{zd0}效率工作。下卸料离心机有一料探设计，其作用为：当所加料液达到料探位置时加料器就自动停止加料。而设备出厂后料探位置是厂家根据经验事先调整的，并不是对我们所要进行离心分离的料液进行分析后调试的，投入使用后发现，每次加料量少，经过多次加料并经离心分离后，滤饼层薄，处理料液量少，不能充分利用离心机转鼓空间，与此同时，卸料次数多，收集分离后的菌丝进罐的劳动强度也大。因此，通过对离心分离后饼层厚度的分析，我们根据对10批料液进行实验的数据，将料探位置由距转鼓壁10CM调至距转鼓壁18CM，这样下来，一次浸提液离心分离时间可减少4-5小时，二次浸提液离心分离时间可减少1.5-2小时，同时改善了卸料次数频繁的缺陷，降低了菌丝收集的劳动强度。

    2.2改变惯有加料操作方式，寻求省时高效的操作方式。目前，我们的下卸料离心机尚处于手动操作阶段，而这会带来不同的操作者采取不同的操作手法加料的弊端，而加料方式对操作时间会产生影响。例如将加料阀开度分别设为1/2、1/3、1/4、1/5，每次加料时间就不同，依次为1.5min，1.8min，2.4min，3.0min。需要注意的问题是在加料过程中，下卸料离心机同样在不停地进行离心分离，经实验表明，加料阀门开度调整至1/5远好于1/2，一台离心机处理同样体积的料液可节省25%的时间，于是将加料阀门开度规范为1/5开度，杜绝了因频繁加料的操作手法而导致在浸提结束后下卸料离心机离心分离时间过长的问题。

    2.3利用沉降分离来将部分液体分离，从而减少离心机离心分离料液量。每天近百吨的料液处理量是严重制约离心机离心分离速度的主要因素，工艺改进，减少料液处理量势在必行。现行的浸提工 艺历经改进，已经相当成熟，改变浸提比例则会严重影响提取工艺，因此改变浸提比例这一方案不可行。面对如此难题，那么是否可在浸 提结束后采取一些可行措施呢？于是据此试用沉降方法，在浸提结束后，将浸提的料液静置，将其分为固液两相，并在沉降过程中取样观 察沉降速度，发现沉降时间xx可以控制且沉降时间很短，只需 10-20分钟，不会延误生产时间。于是，分别将一次浸提的料液2/3 上清先行提走，二次浸提液的料液1/2上清先行提走后，留下的料液进行离心分离，这样一来，下卸料离心机的使用时间节省了近2/3，即一次浸提液离心过滤时间缩短到5-6小时，二次离心过滤时间减 至4-5小时，这样一来，第天完成一批料的离心过滤在时间上就大大充裕了，同时，下卸料离心机也有了停用的时间，有利于设备的日常维护和保养。

    通过以上三种方法的实施，下卸料离心机离心分离时间有效缩短了，实现了本次改进的目的。而且在摸索缩短下卸料离心机离心分离时间的进程中，增长了知识，解决生产难题的同时也创造了效益。