电镀技能培训-镀镍故障处理3

1层表面粗糙和起毛刺

某车圈厂零件电镀光亮镍层(使用891)表面出现毛刺，造成车圈表面粗糙度增加。粗糙就是镀层表面细小的"凸粒"，大而尖锐的"凸粒"

图4-2半光亮Ni与光亮Ni层间剥离断面照片

就是毛刺。分析发现这种故障与以下几个因素有关：①镀前零件表面就比较粗糙；②前处理不良，零件入槽前表面有固体颗粒吸附；③液由于化工原．料不纯、过滤系统发生故障、零件落人槽内没有及时捞出而溶解等含有机无机杂质，造成镀液浑浊；④溶液中氯离子含量过高，镍阳极溶解太快产生大量阳极泥渣；⑤阴极电流密度太大；⑥镀液pH值过高，引起层表面毛刺，包括出现碱式镍盐沉淀引起和溶液中十二烷基硫酸钠与Ni2+反应生成不溶性的化合物沉淀引起。

根据上述可能发生这种故障的原因，逐条进行分析和试验，再进行溶液杂质分析，处理镀液，调整阴极电流密度等措施后，均没有xx这种镀层表面毛刺的故障，检查镀液的pH值发现，pH值过高造成的镀层粗糙和毛刺。因为在过程中，在零件上除了沉积镍离子外，还有氢的析出，使零件附近溶液的氢离子浓度降低，从而导致阴极扩散层的pH值比镀液主体高，就容易析出碱式镍盐，使得镀层出现毛刺。调整镀液的pH值到3．5～4后，层的粗糙和毛刺现象就xx了。

镀层粗糙有的时候是外部环境因素造成的，如空气中的灰尘，抛光、磨光中的微粒带入溶液等；有的时候是从溶液内部产生的，如阳极袋破裂使阳极泥渣进入溶液；溶液中氯化物过多使阳极溶解过快，也会有小颗粒的镍从阳极转入溶液；掉入溶液中的铁零件发生溶解，铁离子进入溶液，并在较高的pH值下形成氢氧化物沉淀夹附到镀层中；补充原料时未充分溶解，也会带进一些微粒；镀液中镍含量太高，也会导致镀层粗糙等。

因此，在工艺中要非常注意镀液的过滤镀液，而且要在过滤除去固体微粒的同时，还应注意xx固体微粒的来源，否则固体颗粒会重新进入镀液，再度引起电镀层粗糙、毛刺等故障。

另外，镀液中氯化物含量过高会使层产生毛刺。这是因为在此情况下阳极溶解较快，有一些金属镍以小颗粒的形式脱离阳极板进入镀液，与镍离子一起共沉积于镀层中而引起的。出现这种现象时，可以增加镍阳极袋的层数，用二层或三层涤纶布包扎镍阳极，从而减缓或xx镀层毛刺的出现。

镀液中硫酸镍含量低时，层的光亮性和整平性变差，有时加入的工艺，会使零件的深凹处(即低电流密度处)镀层不光亮。所以光亮液中，硫酸镍含量(吊镀)一般不低于2509／L。

硫酸镍含量高时，层的光亮性和整平性好，阴极电流密度上限和阴极电流效率高，沉积速度快，但含量过高，层粗糙，所以硫酸镍的含量，一般不要超过3809／L。

2层发花

引起层发花的原因有很多，如前处理不良，零件表面油污未彻底除净，清洗水表面有油膜，底镀层表面有有机物吸附膜，镀液中十二烷基硫酸钠和糖精含量太少，十二烷基硫酸钠或1，4一丁炔二醇质量不好，十二烷基硫酸钠和香豆素未溶解好，镀液pH值太高或镀液浑浊等都会使层发花。

要确定故障原因，假使故障起因于前，那么就应采用对比试验或跳越试验，检查底镀层是否有问题?清洗水中是否有油?镀前除油是否彻底?

倘若经过认真检查，确认故障起源于液，那就根据故障的现象和当时的情况，判断产生故障的可能原因，然后再针对可能的故障原因做一些试验。

如某发现光亮零件刚镀出来很好，但零件放置1d后镀层就发花了。经分析发现镀件材料是马口铁，在前应当去除表面的原镀覆层，然后进行光亮镍电镀。而实际情况是没有将零件表面原镀覆层去除干净就进行了电。尽管当时没有出现什么问题，但放置ld后层就发花了。后来先用盐酸把工件上的镀覆层全部xx干净，然后再按原电镀光亮镍工艺进行施镀，结果层放置几天也没有出现发花的疵病。因此，在镀前必须认真了解镀件的材质和表面状态，并且对不同的材质采用不同的施镀工艺，确保获得获得满足要求的层。

在电镀生产中，零件的{jd0}和边缘层发花了，这时可能的原因是液中某种成分(如糖精)太少。根据这一判断，进行霍耳槽试验所得的阴极样板高电流密度区镀层发花(或发雾)，则向溶液中加入适量的糖精后再做试验，如所得的样板镀层均匀光亮，发花(或发雾)现象消失，则故障就是液中糖精太少引起的；又如，当时生产中十二烷基硫酸钠已很久没有补充了，则可以直接向镀液中补充0．059／L的十二烷基硫酸钠后试镀，如果故障现象消失，表明原镀液中十二烷基硫酸钠少了，如果出现故障时，正好是使用一批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)，则就应用小试验确定这批新的十二烷基硫酸钠(或1，4一丁炔二醇)的质量是否有问题。

镀液成分的影响主要可以采取霍耳槽试验等逐渐添加就可以大致分析出故障的原因。

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