“近些年来，中国 的设计和制造水平有了很大提高，计算机辅助技术、高速加工技术、热流道技术、气辅技术、逆向工程等新技术得到广泛应用。”中国模具钢工业协会副秘书长秦珂对记者表示。

　　据悉，目前中国已能生产的{zd0}模具钢单套重量已超过100吨。精度达到2微米的多工位级进模，寿命可达3亿冲次以上。一些企业生产的多工位级进模已可在2000次/分的高速冲床上使用。在大型塑料模具钢方面，中国已能生产43英寸大屏幕彩电和65英寸背投式电视的塑壳模具钢、10公斤大容量洗衣机全套塑料件模具钢以及汽车保险杠、整体仪表板等塑料模具钢等。

　　在精密塑料模具钢方面，中国已能生产绝大部分照相机和手机塑料件模具钢、多型腔小模数齿轮模具钢及精度达5微米的7800腔塑封模具钢等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模、汽车后桥齿轮箱压铸模以及汽车发动机壳体的铸造模具钢等。

　　在汽车覆盖件模具钢方面，国内已能生产中档新型轿车的覆盖件模具钢。子午线轮胎活络模具钢、铝合金和塑料门窗异型材挤出成形模、精铸或树脂快速成形拉延模等，也已达到相当高的水平，制造出来的模具钢可与进口模具钢媲美。

　　离模具钢强国尚有很大差距

　　我国模具钢行业规模虽然仅次于日本和美国，但仍面临大而不强的问题。“近几年来，中国模具钢产品水平有了很大提高，但差距还很大，我国的模具钢发展水平与发达国家至少还有15年的差距。”中国模具钢工业协会副秘书长秦珂坦言。

　　中国模具钢工业协会常务理事、高级工程师周永泰也认为，由于在模具钢精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距。因此，我国现在每年还要从境外进口20亿美元的模具钢，这些大都是国内尚不能生产的高中档模具钢。国内中xx模具钢的自配率只占50%左右；大型、精密、复杂、长寿命等技术含量较高的模具钢只占到模具钢总量的33%左右。

　　“模具钢产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低许多，而模具钢生产周期却要长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具钢的复杂程度上；工艺水平100120dzmgz低主要表现在设计、加工、工艺装备等方面。”周永泰认为。

　　国内一家模具钢企业技术负责人苏伟认为，国内模具钢企业在模具钢结构特别是比较复杂的机械结构（比如汽车模具钢中的各种斜楔连动机构）研究的力度还不够深入，也没有一些在国际上能{lx1}的技术甚至是专利，先进、复杂的一些结构，主要还是要参照国外的先例来进行设计，自主研发水平相对薄弱。

　　苏伟分析指出，这其中有两种现象。首先，比较xx的模具钢机械结构通常只会应用在比较复杂的零件和工序上，比如轿车的侧围外板、翼子板、发动机罩的压合等零件上，国内汽车厂商由于多为中外合资等原因，很难做到让国内模具钢企业制造这类产品的模具钢，全新车型的类似零件就更是寥寥无几。

　　其二，即便遇上这种难得的机会，多数国内厂家没有能力、也没有时间去进行自主设计，因此就千方百计去寻找外国图纸，然后进行模仿设计，这就造成了一个有趣的现象，业内戏称为“外国图纸，中国的钢，拼到一起心不慌”。

秦珂认为，缺少工艺积累也是造成模具钢工艺落后的重要原因，“很多xx模具钢中国都做不了，如C级级以上轿车的整体侧围模具钢，中国开发能力弱，该如何放收缩量，回弹量，那是人家经过几百副模具钢的试验得出来的经验数据，如果没有这种积累，即使给你一样的设备，也做不出来。”

　　精细设计和精加工有待提升

　　一位业内专家认为，与世界模具钢强国日本相比，中国模具钢业的精细设计和精加工能力都有待提升。

　　首先是设计。该专家透露，丰田在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。比如针对进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、过拉延处理，最小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的结果，可以极大地减少型面加工、钳修、试模工时，它的作用非同小可。

　　“由于模具钢设计时考虑零件合并，左右对称件合模，前后顺序件合模等等，使单件工序大大减少，整车模具钢数量越来越少，对降低冲压的成本起关键作用。丰田把整车制件的模具钢系数，由过去的3点多降到2左右。”专家举例指出。而反观国内的模具钢设计还停留在结构设计阶段，模面设计没有受到很好的重视，模面实际上是靠后天完成，模具钢设计的落后造成了制造的落后。

　　据介绍，除了精细化的设计，模面的加工是模具钢加工的重点，丰田在近年来大力发展高精度模面加工技术，取得了让人耳目一新的成果。

　　业内专家指出，型面高精度加工主要体现在这样几个方面：提高模面加工精度、提高加工到位程度、实现模面的精细设计。高精度加工除机床精度和刀具的管理外，主要是靠编程技术的改进来实现的。加工方法包括等高线加工、{zd0}长度顺向走刀加工，精加工走刀移行密度达到0.3毫米，同时改垂直刀为30度角的高速加工等等方法，以提高加工精度。同时在凹角清根、凸圆角加工到位、控制模具钢配合的不等距间隙、{zd0}可能的缩小符型面方面都要加工到位，以实现模面的精细加工。丰田通过高精度加工，使模具钢精度达到了模面的少钳工、无钳工化的目标。在丰田，模具钢一经加工完成，基本上不用修圆角、不用开间隙、不用修清根、不对刃口，不研合，甚至拉延模的型面都不用去刀痕、不推磨，{wy}的钳修就是用油石推磨拉延凸圆角和压料拉延面。而且{dy}次试模，无须修模的试压制件合格率都达到80%以上。

　　数字化信息化是必由之路

　　“模具钢作为一种特殊的机械产品，特别是在我们国内，大多数还是要靠现场调试经验来支持，也就是通常所说的模具钢的好坏最终要靠钳工手艺，不同厂家模具钢产品最终的颠峰对决，可能就是模具钢钳工的一种技艺比武，而在这行里设计人员和前期的各程序加工人员只能是做配角。”苏伟在谈到目前国内模具钢企业现状时，有几分无奈地说。

　　专家指出，数字化、信息化是装备制造业现代化的必由之路，也是现代模具钢制造业实现升级、提高的重要途径。

　　以丰田为例，丰田模具钢制造技术发展的重点，在于突出计算机的应用，越来越多的人从生产现场转移到计算机前。实体设计加上数控编程，取代了人工实型制作和机床操作。精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修，高精度加工取消了模具钢的研合、修配。现在数控编程人员已超过了现场操作工人，数控编程的工时费用，超过了机床的加工工时费50%，编程的周期超过了机加工周期。计算机技术应用的发展，目前没有降低模具钢成本，但模具钢生产已从依赖人的技巧转向数控化的自动、半自动化生产，这种高精度和无人化加工，使模具钢和产品件的质量有了极大的提高，生产周期大大缩短，计算机技术使模具钢制造技术又达到了一个新的高度。

　　为了积累经验，缩小差距，中国模具钢已经开始用多条腿走路。秦珂透露，一种是通过与国外联合设计，掏设计费的方式，潜心向国外学习设计；二是很多模具钢企业聘请日本、欧洲的人才做总经理，直接带来经验；三是模具钢行业近年来广泛开展模具钢制造、管理的信息化，抓精益制造，通过各种方式提高技术水平，积累经验。

　　秦珂认为国内制造企业应该给中国模具钢一些机会，“国家为了鼓励机床行业技术突破，推行了首台套机床使用政策，模具钢也需要首台套政策。中国模具钢工业协会已与很多汽车厂商探讨此事，若不想长期受制于外国厂商，就应该给中国模具钢行业尝试的机会。”

　　类似的情况在中国模具钢基地之一温州也存在。温州模具钢协会秘书长林锋建议，一种比较理想的解决方法是，加强中欧双方的合作，由欧洲国家出订单和图纸，中国模具钢企业具体负责完成设计及加工制作，并在此过程中不断学习欧洲先进的技术及管理理念，加快工业化的改造，努力提高企业自身的核心优势和竞争力。

文章来源：www.mo-ju-gang-cai8.cn

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