中华人民共和国国家标准
代替ＧＢ１５３８２—１９９４，ＧＢ１０８７７—１９８９，ＧＢ１３４３８—１９９２，ＧＢ１３４３９—１９９２，ＧＢ１７８７７—１９９９

２００９０６２５发布２０１００４０１实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布

前　　言
　　本标准的全部内容为强制性。
本标准在修订中参考了ＩＳＯ１０２９７：２００６《可搬运气瓶　瓶阀　技术要求和型式试验》，同时也参考
了美国ＡＮＳＩ／ＵＬ１７６９：２００６《气瓶阀》和ＩＳＯ１４２４６：２００４《可搬运气瓶　瓶阀　生产试验和检验》的部
分条款。
本标准主要技术内容参考了ＩＳＯ１０２９７：２００６中启闭性、气密性、耐机械冲击性、耐氧气压力激燃
性、阀操作机构承受阻力矩试验要求。修改了低压气密性试验，其压力定为０．０５ＭＰａ。
本标准参考了美国ＡＮＳＩ／ＵＬ１７６９：２００６中的耐压性试验要求。
本标准的耐用性试验要求是按照我国在气瓶阀设计、制造、检验、使用等方面的经验，高于
ＩＳＯ１０２９７：２００６和美国ＡＮＳＩ／ＵＬ１７６９：２００６的要求。
本标准代替ＧＢ１５３８２—１９９４《气瓶阀通用技术条件》。
本标准与ＧＢ１５３８２—１９９４标准相比，修改内容较多，主要修改之处如下：
———标准名称中将“条件”改为“要求”，增加定义、设计要求等章节；
———充实了材料要求中各种零部件的要求，并对选择非金属材料提出了要求；
———将阀的基本类型按阀内部结构分类；
———增加了耐机械冲击性、耐氧气压力激燃性、压帽拧松力矩试验及阀操作机构承受阻力矩试验
要求；
———增加橡胶密封件的热空气加速老化和耐热试验、浸泡试验、低温试验等要求；
———增加了气瓶阀低压气密性试验要求，其压力定为０．０５ＭＰａ；
———增加压力泄放装置中复合型式和弹簧型式的动作试验要求；
———增加液氯瓶阀阀杆耐盐酸腐蚀试验要求；
———增加了阀标志要求，如工作压力、出气口连接尺寸或必要的性能参数、压力泄放装置上的动作
压力或动作温度；
———修改了启闭性、耐压性试验要求的指标；明确了在规定的力矩下，活瓣式阀的耐用性要求为
８０００次，增加了联接式阀、隔膜式阀的耐用性要求为２５００次，保留了针型式阀的耐用性要求
为１０００次；
———由于ＧＢ１０８７７—１９８９《氧气瓶阀》、ＧＢ１３４３８—１９９２《氩气瓶阀》、ＧＢ１３４３９—１９９２《液氯瓶
阀》、ＧＢ１７８７７—１９９９《液氨瓶阀》这些标准是根据ＧＢ１５３８２—１９９４《气瓶阀通用技术条件》的
基本要求编制的，所以本次标准修改之处，同样也是对代替标准的修改；
———根据ＧＢ／Ｔ１．１和ＧＢ／Ｔ１．３的规定，本标准对规范性引用文件、文字叙述、编排、措词等进行
了修改。
本标准自批准实施之日起代替ＧＢ１５３８２—１９９４《气瓶阀通用技术条件》、ＧＢ１０８７７—１９８９《氧气瓶
阀》、ＧＢ１３４３８—１９９２《氩气瓶阀》、ＧＢ１３４３９—１９９２《液氯瓶阀》和ＧＢ１７８７７—１９９９《液氨瓶阀》。
本标准的附录Ａ为规范性附录。
本标准由全国气瓶标准化技术委员会（ＳＡＣ／ＴＣ３１）提出并归口。
本标准起草单位：上海气体阀门总厂、上海特种设备监督检验技术研究院、上海星地环保设备有限
公司。
本标准主要起草人：施丽丽、孙黎、毛冲霓、钱发祥。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
Ⅲ

———ＧＢ１５３８２—１９９４；
———ＧＢ１０８７７—１９８９；
———ＧＢ１３４３８—１９９２；
———ＧＢ１３４３９—１９９２；
———ＧＢ１７８７７—１９９９。
Ⅳ

气瓶阀通用技术要求
１　范围
本标准规定了气瓶阀的术语和定义、技术要求、型式试验、检验、合格判定原则、标志、包装、运输及
贮存、产品合格证等。
本标准适用于环境温度为－４０℃～＋６０℃、公称工作压力不大于３０ＭＰａ、可搬运、可重复充装的
压缩、液化或溶解气体气瓶用阀（以下简称阀）。
本标准不适用于低温设备、灭火器、车用液化石油气（ＬＰＧ）瓶、车用压缩天然气（ＣＮＧ）瓶、呼吸用
气瓶阀、非重复充装瓶阀；也不包括带有减压装置、余压保持装置和止回装置瓶阀的具体要求。
２　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的{zx1}版本。凡是不注日期的引用文件，其{zx1}版本适用本标准。
ＧＢ／Ｔ１９６　普通螺纹　基本尺寸（ＧＢ／Ｔ１９６—２００３，ＩＳＯ７２４：１９９３，ＩＳＯｇｅｎｅｒａｌｐｕｒｐｏｓｅｍｅｔｒｉｃｓｃｒｅｗｔｈｒｅａｄｓ—Ｂａｓｉｃｄｉｍｅｎｓｉｏｎｓ，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ１９７　普通螺纹　公差（ＧＢ／Ｔ１９７—２００３，ＩＳＯ９６５１：１９９８，ＩＳＯｇｅｎｅｒａｌｐｕｒｐｏｓｅｍｅｔｒｉｃｓｃｒｅｗｔｈｒｅａｄｓ—Ｔｏｌｅｒａｎｃｅｓ—Ｐａｒｔ１：Ｐｒｉｎｃｉｐｌｅｓａｎｄｂａｓｉｃｄａｔａ，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ２２３．３　钢铁及合金化学分析方法　二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量（ＧＢ／Ｔ２２３．３—
１９８８，ｎｅｑＡＳＴＭＥ３０：１９８０）
ＧＢ／Ｔ２２３．４　钢铁及合金　锰含量的测定　电位滴定或可视滴定法
ＧＢ／Ｔ２２３．５　钢铁　酸溶硅和全硅含量的测定　还原型硅钼酸盐分光光度法（ＧＢ／Ｔ２２３．５—
２００８，ＩＳＯ４８２９１：１９８６Ｓｔｅｅｌａｎｄｃａｓｔｉｒｏｎ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｔｏｔａｌｓｉｌｉｃｏｎｃｏｎｔｅｎｔ—Ｒｅｄｕｃｅｄｍｏｌｙｂｏ
ｓｉｌｉｃａｔｅｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｒｉｃｍｅｔｈｏｄ—Ｐａｒｔ１：Ｓｉｌｉｃｏｎｃｏｎｔｅｎｔｓｂｅｔｗｅｅｎ０．０５ａｎｄ１．０％＆ＩＳＯ４８２９２：
１９８８Ｓｔｅｅｌａｎｄｉｒｏｎ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｔｏｔａｌｓｉｌｉｃｏｎｃｏｎｔｅｎｔ—Ｒｅｄｕｃｅｄｍｏｌｙｂｏｓｉｌｉｃａｔｅｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔ
ｒｉｃｍｅｔｈｏｄ—Ｐａｒｔ２：Ｓｉｌｉｃｏｎｃｏｎｔｅｎｔｓｂｅｔｗｅｅｎ０．０１ａｎｄ０．０５％，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ２２３．１２　钢铁及合金化学分析方法　碳酸钠分离二苯碳酰二肼光度法测定铬量
ＧＢ／Ｔ２２３．２３　钢铁及合金　镍含量的测定　丁二酮肟分光光度法
ＧＢ／Ｔ２２３．７１　钢铁及合金化学分析方法　管式炉内燃烧后重量法测定碳含量
ＧＢ／Ｔ２２３．７２　钢铁及合金　硫含量的测定　重量法
ＧＢ／Ｔ５２８　硫化橡胶或热塑性橡胶　拉伸应力应变性能的测定（ＧＢ／Ｔ５２８—２００９，ＩＳＯ３７：２００５，
ＩＤＴ）
ＧＢ／Ｔ６９９　优质碳素结钩钢
ＧＢ／Ｔ１１７６　铸造铜合金技术条件（ＧＢ／Ｔ１１７６—１９８７，ｎｅｑＩＳＯ１３３８：１９７７）
ＧＢ／Ｔ１２２０　不锈钢棒
ＧＢ／Ｔ１２３９．２　冷卷圆柱螺旋弹簧技术条件　第２部分：压缩弹簧
ＧＢ／Ｔ２４０６（所有部分）　塑料　用氧指数法测定燃烧行为［ＩＳＯ４５８９（所有部分），ＩＤＴ］
ＧＢ／Ｔ３５１２　硫化橡胶或热塑性橡胶　热空气加速老化和耐热试验（ＧＢ／Ｔ３５１２—２００１，ｅｑｖＩＳＯ１８８：１９９８）
ＧＢ／Ｔ３８６３　工业氧
１

ＧＢ／Ｔ３９３４　普通螺纹量规　技术条件（ＧＢ／Ｔ３９３４—２００３，ＩＳＯ１５０２：１９９６，ＩＳＯｇｅｎｅｒａｌｐｕｒｐｏｓｅｍｅｔｒｉｃｓｃｒｅｗｔｈｒｅａｄｓ—Ｇａｕｇｅｓａｎｄｇａｕｇｉｎｇ，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ４４２３　铜及铜合金拉制棒
ＧＢ／Ｔ５１２１．１　铜及铜合金化学分析方法　第１部分：铜含量的测定（ＧＢ／Ｔ５１２１．１—２００８，
ＩＳＯ１５５４：１９７６，ＩＳＯ１５５３：１９７６，Ｗｒｏｕｇｈｔａｎｄｃａｓｔｃｏｐｐｅｒａｌｌｏｙｓａｎｄｕｎａｌｌｏｙｅｄｃｏｐｐｅｒｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｎｏｔｌｅｓｓｔｈａｎ９９，９０％ｏｆｃｏｐｐｅｒ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｃｏｐｐｅｒｃｏｎｔｅｎｔ—Ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃｍｅｔｈｏｄ，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ５１２１．３　铜及铜合金化学分析方法　第３部分：铅含量的测定（ＧＢ／Ｔ５１２１．３—２００８，
ＩＳＯ４７４９：１９８４，Ｃｏｐｐｅｒａｌｌｏｙｓ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｌｅａｄｃｏｎｔｅｎｔ—Ｆｌａｍｅａｔｏｍｉｃａｂｓｏｒｐｔｉｏｎｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｉｃｍｅｔｈｏｄ，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ５１２１．９　铜及铜合金化学分析方法　第９部分：铁含量的测定（ＧＢ／Ｔ５１２１．９—２００８，
ＩＳＯ４７４８：１９８４，ＩＳＯ１８１２：１９７６，Ｃｏｐｐｅｒａｌｌｏｙｓ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｉｒｏｎｃｏｎｔｅｎｔ，ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ５１２１．１３　铜及铜合金化学分析方法　第１３部分：铝含量的测定（ＧＢ／Ｔ５１２１．１３—２００８，
ＩＳＯ３１１０：１９７５，Ｃｏｐｐｅｒａｌｌｏｙｓ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆａｌｕｍｉｎｉｕｍａｓａｌｌｏｙｉｎｇｅｌｅｍｅｎｔ—Ｖｏｌｕｍｅｔｒｉｃｍｅｔｈｏｄ，
ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ５１２１．１４　铜及铜合金化学分析方法　第１４部分：锰含量的测定（ＧＢ／Ｔ５１２１．１４—２００８，
ＩＳＯ２５４３：１９７３，Ｃｏｐｐｅｒａｎｄｃｏｐｐｅｒａｌｌｏｙｓ—Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｍａｎｇａｎｅｓｅ—Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｒｉｃｍｅｔｈｏｄ，
ＭＯＤ）
ＧＢ／Ｔ５２３１　加工铜及铜合金化学成分和产品形状
ＧＢ／Ｔ７３０７　５５°非密封管螺纹（ＧＢ／Ｔ７３０７—２００１，ｅｑｖＩＳＯ２２８１：１９９４）
ＧＢ８３３５　气瓶专用螺纹
ＧＢ／Ｔ８３３６　气瓶专用螺纹量规
ＧＢ８３３７　气瓶用易熔合金塞
ＧＢ／Ｔ１０５６７．２　铜及铜合金加工材残余应力检验方法　氨薰试验法
ＧＢ／Ｔ１０７０７　橡胶燃烧性能的测定
ＧＢ／Ｔ１２７１６　６０°密封管螺纹［ＧＢ／Ｔ１２７１６—２００２，ｅｑｖＡＮＳＩＢ１．２０．１：１９８３（１９９２）］
ＧＢ／Ｔ１３００５　气瓶术语
ＧＢ１５３８３　气瓶阀出气口连接型式和尺寸
３　术语和定义
ＧＢ／Ｔ１３００５确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
３．１
阀的操作机构　狏犪犾狏犲狅狆犲狉犪狋犻狀犵犿犲犮犺犪狀犻狊犿
开启或关闭阀通流孔的机构（包括：活门、阀杆、连接板、隔膜、波纹管、压帽、手轮等零部件）。
３．２
最小关闭力矩　犿犻狀犻犿狌犿犮犾狅狊犻狀犵狋狅狉狇狌犲
作用到阀的操作机构上，以获得内部气密性所必须的力矩，即阀由任意开启状态至阀门xx关闭时
所需的最小力矩。
３．３
阻力矩　狉犲狊犻狊狋犪狀犮犲狋狅狉狇狌犲
作用在阀的操作机构上，阀不损坏而能承受的{zd0}开启或关闭力矩（两者中取较小的值）。
３．４
压力泄放装置　狆狉犲狊狊狌狉犲狉犲犾犻犲犳犱犲狏犻犮犲
由压力产生动作和／或由温度产生动作，从而泄放气瓶压力的装置。
２

３．５
班　狊犺犻犳狋
不超过{yt}的连续工作时段。
３．６
批量　犫犪狋犮犺
相同设计的一定数量的瓶阀，取一个班的产量和５０００只瓶阀中的较小值。
４　技术要求
４．１　材料
４．１．１　通用要求
在工作环境下，阀选用的金属和非金属材料应与气瓶内盛装的介质相容，金属材料经过锻压成型和
机械加工后的零部件，应保证所必须的机械性能的复现性，铜合金材料应通过残余应力试验。
４．１．２　阀体材料
阀体选择黄铜材料时，其含铜量在５７．００％～６５．００％范围内，含铅量在０．８％～１．９％范围内，含铁
量在０．１％～０．５％范围内，杂质含量不得超过材料标准牌号的规定，材料的机械性能应符合相应国家
标准的要求；选择其他材料时应满足阀体强度和钢度的要求。
４．１．２．１　乙炔气瓶阀的阀体选用黄铜材料时，铜含量不得超过６５％。
４．１．２．２　氯气瓶阀的阀体材料应选用耐盐酸腐蚀的材料。
４．１．２．３　氨气瓶阀的阀体材料宜选用符合ＧＢ／Ｔ６９９生产的优质碳素结构钢。
４．１．２．４　瓶阀选用不锈钢材料时，其材料应符合ＧＢ／Ｔ１２２０，并与气瓶和气体相容。
４．１．３　阀操作机构材料
４．１．３．１　手轮材料应具有足够的强度，并应通过火烧试验，火烧试验方法按５．６．１８执行。
４．１．３．２　阀杆、活门材料应具有足够的强度和耐腐蚀性，用于液氯介质的阀杆应进行耐盐酸腐蚀试验，
试验温度２５℃～２８℃，试验时间９６ｈ，试验后能承受２５Ｎ·ｍ阻力矩，试验方法按５．６．１７的要求
执行。
４．１．３．３　活瓣式阀的连接板材料，应具有足够强度和耐腐蚀性，应选用符合ＧＢ／Ｔ４４２３要求的黄铜板
材或符合ＧＢ／Ｔ１２２０要求的不锈钢板材。
４．１．３．４　内装弹簧应选用耐腐蚀不锈钢材料或耐腐蚀性能达到要求的材料。
４．１．３．５　隔膜式、波纹管式阀门，其隔膜片、波纹管应采用有弹性的不锈钢材料或锡青铜材料。
４．１．４　密封材料
４．１．４．１　橡胶密封材料应根据ＧＢ／Ｔ３５１２和ＧＢ／Ｔ５２８的要求，进行热空气加速老化和耐热试验，试
验中的加速老化和耐热温度为７０℃，时间为９６ｈ，其拉伸强度变化率为－２０％～＋２０％，扯断伸长变化
率为－３０％～＋１０％。
已做成的密封件，应按５．６．１４．２规定的方法进行试验，试验后不得有破裂现象。
４．１．４．２　用于液化气、天然气的橡胶密封材料应进行耐介质腐蚀试验，即浸泡试验，浸泡７２ｈ后，橡胶
件体积膨胀率均不大于２５％，或收缩率不大于１％，或质量损失率不大于１０％。试验方法按５．６．１５的
要求执行。
４．１．４．３　用于液化气、天然气的橡胶密封件，应进行－４０℃的低温试验。试验方法按５．６．１６的要求
执行。
４．１．４．４　用于氧气的橡胶密封件材料应选用阻燃材料，其阻燃性能应符合ＧＢ／Ｔ１０７０７中ＦＶ０级的
要求。
４．１．４．５　用于氧气的非橡胶密封垫材料应选用氧指数大于９０％、与氧气相容的材料。试验方法按
ＧＢ／Ｔ２４０６（所有部分）。
３

４．１．４．６　用于氧气阀内的密封润滑剂应选用通过测试、在氧气下能安全使用、不可燃烧的产品。
４．１．５　压力泄放装置材料
４．１．５．１　当压力泄放装置本体材料选择符合ＧＢ／Ｔ４４２３要求的铅黄铜时，其热加工以及机械加工的
方法都应该经过严格的工艺选择和控制，从而保证其压力泄放装置在各种使用环境下具有耐应力腐蚀
的特性。
４．１．５．２　爆破片应选用与介质相容的材料，并保证在设定压力范围内正常爆破，使其压力泄放。爆破
片应进行严格的质量控制，以确保其性能的稳定。
４．１．５．３　易熔合金材料的配制和试验应符合ＧＢ８３３７的要求。
４．１．５．４　弹簧应选用耐腐蚀的材料，并按ＧＢ／Ｔ１２３９．２的要求进行弹簧特性检验。
４．２　设计
４．２．１　通用要求
阀在－４０℃～＋６０℃温度范围内应能正常工作。短时间（如充气）此温度范围可适当扩大，而当
气瓶长时间要求用于更低或更高的使用温度范围时，供需双方应签订协议，并在供方说明书中明确。
阀应进行壁厚设计，阀的外型和内孔应符合强度、流量、气瓶瓶帽安全使用的要求。阀体宜锻压成
型，表面无过烧和裂纹。阀体材料的许用应力由材料的抗拉强度除以安全系数确定。锻钢材料的安全
系数取７，铜材料的安全系数取４。
４．２．２　阀的主要构成部分
阀由下列主要零部件构成：
ａ）　阀体，包括出气口、与气瓶连接的进气口；
ｂ）　操作机构；
ｃ）　保证内部气密性的零部件；
ｄ）　保证外部气密性的零部件。
阀可根据使用需要增加下列零部件：
ａ）　压力泄放装置（图２、图３、图５）；
ｂ）　流量限制装置；
ｃ）　防止空气进入的零部件；
ｄ）　出气口减压机构；
ｅ）　虹吸弯管；
ｆ）　出气口连接处的保护零部件等。
４．２．３　基本型式
本标准根据常用阀的内部结构，列举以下几种型式：
ａ）　活瓣式———活门和阀杆用连接板联接（图１，图２，图４）；
ｂ）　联接式———活门、阀杆、压帽组合而不可自由分开（图３）；
ｃ）　针型式———通过阀杆直接密封（图５）；
ｄ）　隔膜式———通过膜片密封（图６）。
４

图１图２图３
图４图５图６
　　气瓶阀压力泄放装置的装配应符合有关安全技术规范要求，可根据需要带有压力泄放装置：
ａ）　带有爆破片的压力泄放装置（图２）；
ｂ）　带有易熔合金塞的压力泄放装置（图５）；
ｃ）　带有易熔合金塞加爆破片的复合式压力泄放装置（图４）；
ｄ）　带有弹簧的压力泄放装置（图３）。
４．２．４　阀的进出气口尺寸和连接型式
４．２．４．１　阀的进、出气口连接尺寸和型式宜采用符合ＧＢ８３３５、ＧＢ／Ｔ７３０７、ＧＢ１５３８３和ＧＢ／Ｔ１２７１６
的螺纹，当采用直螺纹时应符合ＧＢ／Ｔ１９６和ＧＢ／Ｔ１９７的要求。
４．２．４．２　阀的进、出气口连接螺纹的精度应符合ＧＢ／Ｔ８３３６、ＧＢ／Ｔ１９７和ＧＢ／Ｔ７３０７的要求，其公制
螺纹精度至少满足６ｇ、６Ｈ要求，圆柱管螺纹精度至少满足Ｂ级要求。
４．２．４．３　阀的压力泄放装置的泄气通道，应满足气体在压力泄放装置动作后能快速泄放到大气中的要
求，泄气通道口（即压力开口）截面积应不小于阀进气口截面积。
４．３　性能
４．３．１　启闭性
阀的启闭性要求如下：
ａ）　顺时针方向为关闭阀；
ｂ）　无论气瓶中有无压力都能灵活的开启或关闭阀；
ｃ）　在公称工作压力时，阀的启闭力矩应不大于７Ｎ·ｍ；手轮直径犇＜６５ｍｍ的，启闭力矩应不
大于７犇／６５Ｎ·ｍ；
５

ｄ）　对用于强氧化性气体的阀，为了避免压力过度急放，全开启应旋转一圈以上；
ｅ）　为了保证在突发力矩情况下的安全性，还要进行阀操作机构承受阻力矩试验，使用２５Ｎ·ｍ
的力矩关闭阀，操作机构应无断裂现象，并能开启阀；手轮直径犇＜６５ｍｍ的，阀操作机构承
受阻力矩试验可以根据供需双方协议进行。
４．３．２　气密性
阀的气密性应符合如下要求：
ａ）　在１．２倍公称工作压力时，阀处于关闭和任意开启状态，至少保压１ｍｉｎ应无泄漏；
ｂ）　在０．０５ＭＰａ压力时，阀处于关闭和任意开启状态，至少保压１ｍｉｎ应无泄漏；
ｃ）　有真空要求的阀，其真空度应不低于１３．３Ｐａ。
４．３．３　耐振性
在公称工作压力时，阀在位移幅值为２ｍｍ（ＰＰ），频率为３３．３Ｈｚ，沿任一方向振动３０ｍｉｎ后，所
有螺纹连接处均应无松动和泄漏。
４．３．４　耐温性
阀的耐温性要求如下：
ａ）　在公称工作压力时，阀在－４０℃±２℃温度内，保持３ｈ应无泄漏；
ｂ）　在公称工作压力时，阀在＋６０℃±２℃温度内，保持３ｈ应无泄漏。
４．３．５　耐用性
在规定的力矩时，阀应满足以下要求：
ａ）　启闭力矩７Ｎ·ｍ，活瓣式阀全行程启闭８０００次应无泄漏；
ｂ）　启闭力矩７Ｎ·ｍ，联接式阀全行程启闭２５００次应无泄漏；
ｃ）　启闭力矩１０Ｎ·ｍ，隔膜式阀全行程启闭２５００次应无泄漏；
ｄ）　启闭力矩１０Ｎ·ｍ，针型式阀全行程启闭１０００次应无泄漏；
ｅ）　手轮直径犇＜６５ｍｍ的，启闭力矩为不大于７犇／６５Ｎ·ｍ，全行程启闭次数按照以上ａ）、ｂ）、
ｃ）、ｄ）要求应无泄漏。
４．３．６　耐压性
４．３．６．１　公称工作压力低于７ＭＰａ的阀体，应能承受５倍公称工作压力，至少保压５ｍｉｎ，无{yj}变形
且无渗漏。
４．３．６．２　公称工作压力在７ＭＰａ～２０ＭＰａ的阀体，应能承受４倍公称工作压力（或６９ＭＰａ中的较小
值），至少保压５ｍｉｎ，无{yj}变形且无渗漏。
４．３．６．３　公称工作压力高于２０ＭＰａ的阀体，应能承受３倍公称工作压力（或８３ＭＰａ中的较大值），至
少保压５ｍｉｎ，无{yj}变形且无渗漏。
４．３．７　耐机械冲击性
在无瓶帽和其他保护装置条件下，用于水容积大于等于５Ｌ的气瓶上的阀，应承受最小速度为
３ｍ／ｓ的机械冲击，且冲击能量应等于３．６倍的总质量（气瓶＋内容物）（单位：千克）或４０Ｊ中的较大
值。阀被冲击后，允许变形，关闭阀，应无泄漏。
４．３．８　耐氧气压力激燃性
为了检验阀在氧气压力激燃下是否安全，介质为氧气或强氧化性气体的阀，应进行氧气压力激燃试
验，试验后阀无点燃、无灼焦痕迹。
４．３．９　压帽拧松力矩要求
操作机构用压帽固定在阀体后，不得被轻易拧开，拧松的力矩应大于５０Ｎ·ｍ。
４．３．１０　压力泄放装置动作要求
４．３．１０．１　带有爆破片的压力泄放装置，其爆破片的公称爆破压力为配套气瓶的水压试验压力，允许偏
６

差应符合该气瓶产品标准的规定；当气瓶产品标准没有规定偏差时，其爆破片的爆破压力为１．５倍公称
工作压力，允许偏差为＋０－１０％。
４．３．１０．２　带有易熔合金塞的压力泄放装置，其动作温度宜为（１００±５）℃或７０＋２－４℃。
４．３．１０．３　带有易熔合金塞加爆破片的复合式压力泄放装置，其压力泄放条件为温度在（１００±５）℃或
７０＋２－４℃时，压力为配套气瓶的水压试验压力，允许偏差为＋０－１０％时动作。
４．３．１０．４　带有弹簧压力泄放装置的阀，其泄放压力应为整定压力的（１．１～１．２）倍，回座压力不得低于
整定压力的０．８倍。
４．３．１０．５　压力泄放装置其泄放流量应能满足钢瓶火烧试验的要求。
４．３．１１　质量
同一型号、规格、商标的阀其质量应相同，阀组装后的实际质量与阀的理论质量（或标记质量）允差
不超过５％。
５　型式试验
５．１　通用要求
阀开始批量生产前，应进行型式试验。型式试验由制造商自行试验合格后，送国家核准的型式试验
机构进行测试。
阀在基本结构尺寸、零部件材料和工艺有重大改变时，应重新进行型式试验。
５．２　型式试验样品
试验样品至少需要８个阀（包括总图、说明书、合格证），零件５套（包括材质报告或材料相容性
报告）。
５．３　型式试验的环境
在没有其他特殊说明情况下，试验在室温１５℃～３０℃下进行。试验室内保持防震、防湿、防腐蚀、
通风。
５．４　型式试验用介质
在没有其他特殊说明情况下，试验用介质为纯净无油的干燥空气或氮气。考虑安全，耐压试验介质
为清洁的自来水。
５．５　型式试验项目和顺序
型式试验项目和顺序分为阀整机试验和零件材料试验，分别按表１和表２进行。
表１　阀整机试验顺序
试验
顺序
试验项目及所属条款号试样条件试样数试样编号
１连接尺寸４．２．４、４．３．１１阀送达时试样８１～８２启闭性４．３．１ａ）、ｂ）、ｃ）、ｄ）来自试验顺序１８１～８３启闭性４．３．１ｅ）来自试验顺序２１８４气密性４．３．２ａ）、ｂ）或ｃ）来自试验顺序２７１～７５耐振性４．３．３来自试验顺序４３１～３６耐温性４．３．４ａ）、ｂ）来自试验顺序５３１～３７耐用性４．３．５来自试验顺序６１１８耐压性４．３．６来自试验顺序６、７２１～２９耐机械冲击性４．３．７来自试验顺序６１３７

表１（续）
试验
顺序
试验项目及所属条款号试样条件试样数试样编号
１０耐氧气压力激燃性４．３．８来自试验顺序４１４１１压帽拧松试验４．３．９来自试验顺序８、９、１０３１、３、４１２压力泄放装置动作试验４．３．１０来自试验顺序４３５～７１３火烧试验４．１．３．１来自试验顺序１２１５
　　注１：试验顺序１０适用于使用氧气和强氧化性介质的阀（包括使用具有潜在氧化性介质的阀）。
注２：试验顺序１有质量要求的阀，应同时进行称重，并符合４．３．１１要求。
注３：为关键项目。
表２　零件材料试验顺序
试验
顺序
取样部位试验项目及所属条款号试样条件试样数试样编号
１阀体化学成分４．１．２阀试验后的零件５１～５２阀杆化学成分４．１．３．２阀试验后的零件５１～５３液氯瓶阀阀杆耐盐酸腐蚀试验４．１．３．２阀零件试样５０１～０５４连接板化学成分４．１．３．３阀试验后的零件５１～５５压力泄放装置本体化学成分４．１．５．１阀试验后的零件５１～５６压力泄放装置中弹簧压力变形试验４．１．５．４阀零件试样５０１～０５７橡胶密封件
热空气加速老化和耐热
试验４．１．４．１
阀零件试样５０１～０５８
液化气、天然气阀橡胶
密封件
浸泡试验４．１．４．２阀零件试样５０１～０５９
液化气、天然气阀橡胶
密封件
低温试验４．１．４．３来自试验顺序７５０１～０５
　　注：编号“１～５”号为阀整机试验后的零件，编号“０１～０５”号为阀零件试样。
５．６　型式试验方法
５．６．１　连接尺寸及质量检验
５．６．１．１　阀的进出气口连接处应无毛刺，螺纹表面粗糙度应符合设计要求，无碰伤。
５．６．１．２　阀与气瓶连接的锥螺纹检验采用测角目镜测量螺纹半角、螺距时，其偏差应符合ＧＢ８３３５的
要求，锥螺纹中径检验采用符合ＧＢ／Ｔ８３３６的环规测量，其偏差应符合ＧＢ８３３５的要求。
５．６．１．３　阀的出气口螺纹测试采用符合ＧＢ／Ｔ３９３４和ＧＢ／Ｔ７３０７的螺纹量规进行测量，其精度应符
合４．２．４．２的要求。
５．６．１．４　将阀放在秤量为０～１０００ｇ、分度值不超过１ｇ的天平上称量，阀的质量应符合４．３．１１的
要求。
５．６．２　启闭性试验
５．６．２．１　用目测和手感方法试验阀的启闭方向、启闭灵活性和启闭范围。
５．６．２．２　将阀装在试验装置上，按４．３．１ｃ）规定的力矩关闭阀，从阀进气口充入氮气或空气至公称工
作压力，浸入水中至少保压３０ｓ应无泄漏。然后按４．３．１ｃ）规定的力矩将阀缓缓打开，气体流出应
８

顺畅。
５．６．２．３　通过上面两项试验后的阀，再按４．３．１ｅ）规定的力矩，关闭阀，应无断裂现象，并能开启。
５．６．３　气密性试验
５．６．３．１　关闭气密性试验
将阀装在试验装置上，从阀进气口充入氮气或空气至１．２倍公称工作压力，将试验装置浸入水中至
少保压１ｍｉｎ，应无泄漏，开启阀门，气体流出应顺畅。
５．６．３．２　开启气密性试验
将阀装在试验装置上，关闭阀出气口连接，按４．３．１ｃ）规定的力矩将阀开启至全开启状态，从阀的
进气口充入氮气或空气至１．２倍公称工作压力，将试验装置浸入水中至少保压１ｍｉｎ，重复启闭阀应无
泄漏。
５．６．３．３　低压气密性试验
将阀装在试验装置上，从阀进气口充入０．０５ＭＰａ压力的氮气或空气，按５．６．３．１和５．６．３．２的方
法进行试验，应无泄漏。
５．６．４　耐振性试验
阀装在振动试验台上，按４．３．１ｅ）规定的力矩将阀关闭，从阀进气口充入氮气或空气至公称工作压
力。沿任一方向振动３０ｍｉｎ后，按５．６．３的方法，进xx密性试验应无泄漏。
５．６．５　耐温性试验
５．６．５．１　将阀装在试验装置上，充入氮气或空气至公称工作压力，封住出气口，使阀处于半开启状态，
置于６０℃±２℃的试验箱内，保持２ｈ，取出后在３０ｓ内开始全行程手动启闭，２５次后再置于６０℃±
２℃的试验箱内保持１ｈ，取出后１０ｍｉｎ内按５．６．３．１和５．６．３．２的规定进xx密性试验，应无泄漏。
５．６．５．２　将阀装在试验装置上，充入氮气或空气至公称工作压力，封住出气口，使阀处于半开启状态，
置于－４０℃±２℃的试验箱内，保持２ｈ，取出后在３０ｓ内开始全行程手动启闭，２５次后再置于－４０℃
±２℃的试验箱内保持１ｈ，取出后５ｍｉｎ内，按５．６．３．１和５．６．３．２规定进xx密性试验，应无泄漏。
５．６．６　耐用性试验
将阀装在试验装置上，按４．３．５规定的力矩，从阀的进气口充入公称工作压力的氮气或空气，开动
试验机，调整阀启闭速度为（８～１５）次／ｍｉｎ，xx开启和关闭阀，在连续启闭次数符合４．３．５的规定后，
按５．６．３．１和５．６．３．２的规定进xx密性试验，应无泄漏和启闭不灵活现象。
５．６．７　耐压性试验
将阀体进气口与试验机相连接，卸下压力泄放装置并封住连接口和阀出气口，开启阀，开动试验机，
从阀的进气口注入至４．３．６规定压力的自来水，保持５ｍｉｎ，阀体应无渗漏，且无{yj}变形。
５．６．８　耐机械冲击性试验
耐机械冲击性试验步骤如下：
ａ）　将阀装在试验装置上，关闭阀门，落锤锤头按附录Ａ设计，调整冲击点至阀的进气口螺纹与阀
体最远端（犔）的２／３处，沿轴心方向（见附录Ａ）；
ｂ）　阀被一个直径为１３ｍｍ的钢球冲击，钢球的最小速度为３ｍ／ｓ，冲击能量按４．３．７要求，冲击
于纵轴垂直的平面；
ｃ）　阀被冲击后，允许变形，关闭阀，按５．６．３．１进行试验应无泄漏。
５．６．９　耐氧气压力激燃试验
氧气压力激燃试验按以下步骤：
ａ）　试验前应检查氧气激燃试验装置的升压情况，在装置中各部件的相互作用情况以及试验仪表
情况，符合试验装置的压力循环特性如图７和图８所示后，将阀装到试验装置上。
ｂ）　试验介质为纯度大于等于９９．５％的氧气，其碳氢化合物符合ＧＢ／Ｔ３８６３，试验压力为阀的公
称工作压力，氧气加温至６０℃±３℃。
９

ｃ）　６０℃±３℃的氧气通过启动快速开启阀（２０ｍｓ），经过内径为５ｍｍ，长１０００ｍｍ的铜管直接
进入被试验的阀。这个试验阀要承受从大气压力到阀的公称工作压力的２０次压力循环（阀关
闭和打开各２０次，开启时进气口要封住）。试验结束后，把试样阀拆开并仔细检查，包括内部
各零件，无点燃、无灼焦的痕迹。
图７　压力循环特性
　　１———阀的进气口；
２———预热装置；
３———温度控制器；
４———压力表；
５———温度计；
６———氧气容器；
７———触动器；
８———快速开关阀；
９———降压阀；
１０———铜管（内径５ｍｍ）；
１１———试样阀。
图８　耐氧气压力激燃试验示意图
５．６．１０　压帽拧松力矩试验
用不大于１００Ｎ·ｍ力矩扳手或力矩仪按压帽拧松方向拧动阀的压帽，在５０Ｎ·ｍ时，压帽不得
松动。
５．６．１１　压力泄放装置动作试验
５．６．１１．１　爆破片式压力泄放装置动作试验
将试样零件爆破片式压力泄放装置装在试验阀或专用装置上，充入氮气或空气逐渐升压至爆破压
力的８５％，保持１０ｓ，随后再缓慢升压，直到爆破片爆破，应符合４．３．１０规定。
０１

５．６．１１．２　易熔合金塞式压力泄放装置试验
压力泄放动作试验和易熔合金抗挤出试验按照ＧＢ８３３７要求的方法进行试验。
５．６．１１．３　易熔合金塞加爆破片复合式压力泄放装置的动作试验
将复合式压力泄放装置安装在试验阀或专用装置上，然后放入已经升温的高温箱内，箱内温度达到
高于易熔材料屈服温度的５℃～７℃，保温至易熔合金熔化，记录熔化时间和温度，然后加压直到爆破
片爆破，此时的动作压力应符合４．３．１０．３规定。
５．６．１１．４　弹簧式压力泄放装置动作试验
将阀装在试验装置上，使阀处于关闭状态，浸入水中，从阀的进气口充入氮气或空气，缓慢升压，当
压力泄放装置排气口开始冒出{dy}个气泡时，此压力为起始泄放压力，应符合４．３．１０．４的规定，然后继
续升压，使排量达到{zd0}，随后再缓慢降压，当气泡不能形成时，此压力为回座压力，反复试验三次，取平
均值，应符合４．３．１０．４规定。
５．６．１２　材料化学成分分析方法
有色金属和黑色金属化学成分分析方法按有关国家标准执行，具体要求按表３进行。
表３　材料化学成分分析方法的有关标准
金属材料检验元素执行标准判别标准
黄铜
ＣｕＰｂＦｅＧＢ／Ｔ５１２１．１ＧＢ／Ｔ５１２１．３ＧＢ／Ｔ５１２１．９ＧＢ／Ｔ５２３１ＧＢ／Ｔ５２３１ＧＢ／Ｔ５２３１
锰黄铜
ＣｕＭｎＧＢ／Ｔ５１２１．１ＧＢ／Ｔ５１２１．１４ＧＢ／Ｔ５２３１ＧＢ／Ｔ５２３１
铝青铜
ＡｌＦｅＭｎＧＢ／Ｔ５１２１．１３ＧＢ／Ｔ５１２１．９ＧＢ／Ｔ５１２１．１４ＧＢ／Ｔ１１７６ＧＢ／Ｔ１１７６ＧＢ／Ｔ１１７６
不锈钢
ＣｒＮｉＣＧＢ／Ｔ２２３．１２ＧＢ／Ｔ２２３．２３ＧＢ／Ｔ２２３．７１ＧＢ／Ｔ１２２０ＧＢ／Ｔ１２２０ＧＢ／Ｔ１２２０
碳钢
ＣＳＰＭｎＳｉＧＢ／Ｔ２２３．７１ＧＢ／Ｔ２２３．７２ＧＢ／Ｔ２２３．３ＧＢ／Ｔ２２３．４ＧＢ／Ｔ２２３．５ＧＢ／Ｔ６９９ＧＢ／Ｔ６９９ＧＢ／Ｔ６９９ＧＢ／Ｔ６９９ＧＢ／Ｔ６９９
　　注：黄铜的分析方法可选择电解法、原子吸收法、溶量法、光谱法，但在发生疑义仲裁时应按ＧＢ５１２１规定的方
法执行。
５．６．１３　应力试验
黄铜耐应力试验方法按ＧＢ／Ｔ１０５６７．２执行。
５．６．１４　橡胶密封件加速老化和耐热试验
５．６．１４．１　橡胶密封件制造厂应按ＧＢ／Ｔ３５１２的要求进行热空气加速老化和耐热试验。
５．６．１４．２　阀在做型式试验时，由于橡胶密封材料已做成了特殊形状的制品，因此老化和耐热试验按以
下方法进行。
将橡胶密封件置于老化试验装置中，排除该装置中的空气，充入纯度为大于等于９９．５％氧气，并使
１１

压力达到（２．３±０．２）ＭＰａ，升温至（７０±５）℃，保持９６ｈ后，取出目测检查其变化，不得有破裂现象。
５．６．１５　橡胶密封件浸泡试验方法
５．６．１５．１　试验环境和仪器
环境温度恒定在２５℃±３℃，浸泡装置采用严实密封的金属容器（不可采用铜质容器）或玻璃器
皿，用于称量试样的天平，应xx到１ｍｇ。
５．６．１５．２　橡胶试验介质
用于橡胶密封件浸泡试验的介质应符合表４的要求。
表４　密封件浸泡试验介质
密封件接触的介质浸泡试验介质
液化石油气（液）正戊烷或正己烷
天然气混合液（注）
氨气氨液
各种制冷剂各种制冷剂
　　注：混合液配制
１０．０ｍＬ苯、２．５ｍＬ２０号压缩机油、１．０ｍＬ甲醇、１．５ｍＬ水、０．２ｍＬ硫醇、８４．８ｍＬ干洗溶剂汽油混匀。
５．６．１５．３　浸泡试验方法
浸泡试验步骤：
ａ）　在空气中称量每个试样的质量，xx到１ｍｇ，然后在蒸馏水中称量每个试样的质量。在蒸馏
水中称量时，应注意排除试样表面上的气泡。
ｂ）　将试样悬挂在盛有试验介质的试验装置内，试验介质的体积不得少于试样总体积的１５倍，每
片试样之间和试样与装置壁之间不得接触，试验介质只限用一次，试验过程中应使橡胶试样
避光。不同胶料的试样不得同时在同一装置中进行浸泡试验。
ｃ）　浸泡７２ｈ后，试样从试验介质中取出，用滤纸擦去试样表面上的介质，３０ｓ后迅速放入培养皿
中，放置３ｍｉｎ，并在３０ｓ内称量试样，xx到１ｍｇ，然后在蒸馏水中称量。
ｄ）　计算公式：
Δ犞（％）＝［（犕３－犕４）－（犕１－犕２）］／（犕１－犕２）×１００％………………（１）
　　　　　　　　　Δ犕（％）＝（犕１－犕３）／犕１×１００％　　…………………………（２）
　　公式（１）和公式（２）中：
犕１———浸泡前试样在空气中的质量，单位为毫克（ｍｇ）；
犕２———浸泡前试样在蒸馏水中的质量，单位为毫克（ｍｇ）；
犕３———浸泡后试样在空气中的质量，单位为毫克（ｍｇ）；
犕４———浸泡后试样在蒸馏水中的质量，单位为毫克（ｍｇ）；
Δ犞———体积变化；
Δ犕———质量损失。
取五个试样试验结果的平均值作为试验结果，其结果应符合４．１．４．２的要求。
５．６．１６　密封件低温试验
将５个橡胶密封件放入－４０℃±２℃的低温箱内，保持２４ｈ，将其拿出套在直径为“Ｏ”型圈内径
１．２倍的钢制芯棒上，应无任何破裂或其他损坏。操作人员应戴手套、防止传热和xx。
５．６．１７　耐盐酸腐蚀试验
将５件液氯瓶阀阀杆水平放入烧杯Ａ中，加入１∶１盐酸至试样浸没约２／３，试样不碰烧杯壁，在环
境温度２０℃～２８℃下放置１２ｈ后取出，水平置于另一个装有固体氯化钠的烧杯Ｂ中，１２ｈ后，记录观
２１

察现象，重复进行４次（每次２４ｈ），记录观察外表腐蚀情况，然后将试样阀杆装入试样阀中，按照
５．６．３．１的要求进行关闭气密性试验，阀应无泄漏。然后再用２５Ｎ·ｍ的力矩启闭阀，阀杆不应断裂。
５．６．１８　火烧试验
将试样阀的操作机构（如手轮）暴露在１５０ｍｍ长的ＬＰＧ吹管火焰中１ｍｉｎ，此火焰标准温度在
８００℃～１０００℃之间。操作装置应xx被火焰包围，试验后虽然手轮可能被损坏，但冷却后阀仍然能
手动关闭。
６　检验
６．１　原材料检验
６．１．１　材料与零件进厂应具有材料质量证明书和合格证。
６．１．２　金属材料应进行力学性能和化学成分的复验，其检验项目按表５规定。
６．１．３　非金属材料应进行与介质的相容性试验，其检验项目按表５规定。
６．２　出厂检验
６．２．１　逐只检验
凡出厂的阀应进行逐只检验，其检验项目按表５规定。
６．２．２　批量检验
在批量生产中，产品应进行批量检验，批量检验应制定检验计划，规定样本，其检验项目按表５
规定。
表５　检验项目表
序号检验项目原材料检验
出厂检验
逐只检验批量检验
检验方法判定依据
１连接尺寸√√５．６．１４．２．４２启闭性ａ）、ｂ）√√５．６．２４．３．１ａ），ｂ）
３启闭性ｃ）、ｅ）√５．６．２４．３．１ｃ），ｅ）
４气密性ａ）√５．６．３４．３．２ａ）
５气密性ｂ）√５．６．３４．３．２ｂ）
６气密性ｃ）√５．６．３４．３．２ｃ）
７压帽扳松试验√５．６．１０４．３．９８压力泄放装置动作试验√５．６．１１４．３．１０９阀体材料成分分析√５．６．１２４．１．２１０阀杆材料成分分析√５．６．１２４．１．３１１连接板材料成分分析√５．６．１２４．１．３．３１２液氯瓶阀阀杆√５．６．１７４．１．３．２１３压力泄放装置本体材料成分分析√５．６．１２４．１．５１４压力泄放装置弹簧压力特性检验√４．１．５．４ＧＢ／Ｔ１２３９．２１５密封件浸泡试验√５．６．１５４．１．４．２１６密封件低温试验√５．６．１６４．１．４．３
　　注１：序号５为有真空要求时的检验项目，序号８、１３、１４检验项目为阀门装有压力泄放装置时必须检验，其中序
号１４在阀门装有弹簧压力泄放装置时必须逐只检验；序号１５、１６检验项目在阀门用于介质为液化气体时
必须检验。
注２：打为关键项。
注３：批量数按３．５和３．６的要求执行。
３１

７　合格判定原则
７．１　型式试验合格判定
７．１．１　型式试验中如出现不合格项，允许对产生的不合格项进行复测（用原试样进行，打号除外），若
复验结果符合规定要求，判定合格，但报告上应注明“复验合格”；如仍不合格，加倍抽样并进行全项目
试验。
７．１．２　通过上述型式试验，有一项不合格，该阀型式试验判为不合格。
７．２　检验合格判定
７．２．１　原材料检验
材料与零件经检验不合格，不得投入生产。
７．２．２　逐只检验
逐只检验时发现的不合格品，不允许出厂。但允许将不合格品处置后，再次进行逐只检验。符合规
定要求的判为合格品。
７．２．３　批量检验合格判定
批量检验如出现不合格项，允许对产生的不合格项进行复测或重新加倍抽样进行全项目复试一次
（打号除外），若复试结果符合规定，判该项合格。若复试仍有一项不合格，判定该项不合格。
８　标志、包装、运输及贮存
８．１　标志
８．１．１　阀上应有下列{yj}性清晰的标志：
ａ）　阀的型号；
ｂ）　阀的公称工作压力；
ｃ）　阀的启闭方向；
ｄ）　阀的出气口连接尺寸代号或必要的性能参数（出气口为内螺纹阀）；
ｅ）　生产厂名或商标；
ｆ）　生产年月或批号；
ｇ）　检验合格标记；
ｈ）　液化气、乙炔气阀要有质量标记。
８．１．２　压力泄放装置应有下列{yj}性标志：
额定的动作压力和／或额定的动作温度。
８．２　包装、运输及贮存
包装前应xx残留在阀内的水分，包装时应保持阀的清洁，无油污，无腐蚀，进出气口螺纹不受
损伤。
８．２．１　单件包装
单件包装应附有产品合格证和使用说明书。
８．２．２　成箱包装
包装箱内应附有产品合格证、使用说明书和装箱单，包装箱外应标明产品名称、制造许可证号、执行
标准、生产日期、数量、质量、生产厂名称和联系地址、电话等。
８．２．３　运输、贮存
运输、贮存过程中要防止受潮、化学品侵蚀及剧烈碰撞。
９　产品合格证和产品批量检验质量证明书
９．１　产品合格证
合格证应包含如下内容：
４１

ａ）　合格证编号；
ｂ）　阀的名称、型号；
ｃ）　公称工作压力和最小通径；
ｄ）　气密性试验压力；
ｅ）　产品执行的标准号；
ｆ）　制造许可证编号；
ｇ）　出厂检验日期；
ｈ）　设计质量；
ｉ）　生产厂名称和联系方式；
ｊ）　检验员、生产厂或质检部门印章。
９．２　产品批量检验质量证明书
９．２．１　批量出厂的产品，均应有产品批量检验质量证明书。
９．２．２　产品批量检验质量证明书的内容应包括本标准规定的检验项目、产品批号、主要材料执行标准
和数量。
９．２．３　产品批量检验质量证明书的签发应有制造厂{zg}管理者授权的产品质量检验师或质保责任师
签字有效。
５１

附　录　犃
（规范性附录）
耐机械冲击性试验装置
　　１———直径为１３ｍｍ的钢球；
２———装置或气瓶；
３———纵轴；
４———被试阀。
图犃．１　耐机械冲击性试验装置示意图