车蜗杆和多线螺纹 蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。常用的蜗杆有米制蜗杆（模数），齿型角为20°（牙形角40°）；英制蜗杆（径节）齿型角为14°30′，（牙形角29°）两种。我国一般常用米制蜗杆。齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。通常轴向直廓蜗杆应用较多。由于蜗杆的齿型较深，1． 蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。（1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节。（齿距）（2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要符合标准要求。（3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。2． 米制蜗杆车削时的有关尺寸计算： 3． 蜗杆的车削方法：（1）蜗杆车刀一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其顺走刀方向一面（左侧）的后角必须相应的加上导程角。 为了增强刀头强度，而背向走刀方向一面（右侧）后角应相应减去一个导程角。即：左侧后角=3°—5°+导程角 。 右侧各角=3°—5°— 导程角 。1） 蜗杆粗车刀： ①． 车刀左右刀刃之间的夹角要小于牙形角。（39030′）②． 刀头宽度要小于齿根槽宽。③． 应磨有100～15°纵向前角。④． 径向后角60～8°。⑤． 左刃后角（30～5°）+导程角 。 右刃后角（30～5°）—导程角 。⑥． 刀尖适当倒圆。2） 蜗杆精车刀： ①． 车刀左右刀刃之间的夹角等于牙形角。②． 为了保证齿型角一般前角磨成0°，这种车刀切削轻快，排屑顺利，可获得较细的表面粗糙度和较高的齿形精度，但车刀前端刀刃不能顺利切削，只能精车两侧齿面。 （2）蜗杆车刀的装夹.精度要求不高的蜗杆或蜗杆的粗车可以采用角度样板来装正车刀。装夹精度要求较高或模数较大的蜗杆车刀，通常采用{wn}角度尺来找正车刀刀尖位置。就是将{wn}角度尺的一边靠住工件外圆，观察{wn}角度尺的另一边与车刀刃口的间隙。如有偏差时，可转动刀架或重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。如下图： （3）车削方法：采用开倒、顺车切削。蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。如果切削深度过深，会发生“啃刀”现象。所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止“扎刀”。 4.蜗杆的测量方法：（1） 用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同。（2） 齿厚测量法.是用齿轮游标卡尺测量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚。见下图：（3） 齿轮游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，测量时将齿高卡尺读数调整到齿顶高（蜗杆齿顶高等于模数mx）法向卡入齿廓，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线相交成一个导程角的角度，做少量转动，使卡角与蜗杆两侧面接触，（利用微调调整）此时的最小读数即是蜗杆分度圆直径处的法向齿厚Sn。二、看生产实习图，分析加工工艺，确定练习步骤。 1. 工艺分析：蜗杆轴材料为45＃钢，模数mx=3，法向齿厚4.70 ，齿面表面粗糙度值Ra1.6 。为达到上述要求工序安排应将粗、精车分开。为保证蜗杆分度圆直径与外径的同轴度要求，精车时应采用两{dj1}加工。加工前应检查、调整机床，按要求调整进给箱手柄，精心刃磨蜗杆车刀。2. 加工步骤：（1）一夹一顶装夹，粗车φ18，长40至φ19mm,长39.5mm。（2）调头装夹。粗车外圆φ18，长30mm和φ32mm外圆，放精车余量0.2mm，并粗车蜗杆螺纹。（3）两{dj1}装夹，精车蜗杆外径φ32mm及两端倒角20°。（4）精车蜗杆至齿厚尺寸要求。（5）精车φ18mm，长30至尺寸要求。（6）调头两{dj1}装夹，精车φ18，长40至尺寸要求，并控制蜗杆长50mm。（7）倒角1×45°。（8）检查。三、容易产生的问题和注意事项1. 车单线蜗杆时，应先验证周节。（齿距）2. 由于蜗杆的螺纹升角大，车刀的两侧副后角应适当增减，精车刀的刃磨要求是：两侧刀刃平直，表面粗糙度小。3. 对分夹头应夹紧工件，否则车蜗杆时容易移位，损坏工件。4. 粗车时应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以用于能平稳摇动床鞍为宜。5. 加工模数较大的蜗杆，粗车时为了提高工件的装夹刚度，使它能够承受较大的切削力，应尽量缩短工件的长度，或使用四爪单动卡盘装夹。精车时要保证工件的同轴度，应以两{dj1}孔定位装夹，以保证加工精度。6. 精车时，保证蜗杆的精度和较小表面粗糙度的主要措施是：大前角（纵向前角）薄切屑，低速，刀刃平直，表面粗糙度小，以及充分加注切削液，为了减少切屑瘤的影响，有时可能采用“晃刀”切削，即开车一瞬间就停车，利用主轴转动惯性，但不停住，然后再反复开车停车。7. 工件车好以后，要立即提起开合螺母，手柄恢复至正常走刀位置，以防事故发生。§9.2 车多线螺纹一、相关工艺知识：1. 多线螺纹的技术要求：1） 多线螺纹的螺距必须相等。2） 多线螺纹每条螺纹的牙型角、中径处的螺距要相等。3） 多线螺纹的小径应相等。2. 车削多线螺纹应解决的的几个问题：1） 分线精度直接影响多线螺纹的配合精度，故首先要解决的是螺纹的分线问题。2） 多线螺纹的分线方法较多，选择分线方法的原则是：既要简便，操作安全，又要保证分线精度，还应考虑加工要求，产品数量及机床设备条件等因素。3） 车削多线螺纹应按导程挂轮。4） 车削步骤要协调，应遵照“多次循环分线，依次逐面车削”的方法加工。3. 多线螺纹的分线方法：1） 轴向分线法：常用的有以下三种：① 利用小滑板刻度分线：利用小滑板的刻度值掌握分线时将刀移动的距离。即车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度使车刀移动一个螺距的距离，再车相邻的一条螺旋槽，从而达到分线的目的。② 用百分表、量块分线：当螺距较小（百分表量程能够满足分线要求）时，可直接根据百分表的读数值来确定小滑板的移动量。当螺距较大（百分表量程无法满足分线要求）时，应采用百分表加量块的方法来确定小滑板的移动量。这种方法精度较高，但车削过程中须经常找正百分表零位。③ 利用对开螺母分线：当多线螺纹的导程为丝杠螺距的整倍数且其倍数又等于线数（即丝杠螺距等于工件螺距）时，可以在车好{dy}条线后，将车刀返回起刀位置，提起开合螺母使床鞍向前或向后移动一个丝杠螺距，再将开合螺母合上车削第二条线。其余各线的分线车削依次类推。2） 圆周分线法：① 利用挂轮齿数分线：双线螺纹的起始位置在圆周上相隔180°，三线螺纹的三个起始位置在圆周上相隔120°，因此多线螺纹各线起始点在圆周线上的角度a＝360°除以螺纹线数，也等于主轴挂轮齿数除以螺纹线数。当车床主轴挂轮齿数为螺纹线数的整倍数时，可在车好{dy}条螺旋槽后停车，以主轴挂轮啮合处为起点将齿数作n（线数）等分标记，然后使挂轮脱离啮合，用手转动卡盘至第二标记处重新啮合，即可车削第二条螺旋线，依次操作能完成第三、第四乃至n线的分线。分线时，应注意开合螺母不能提起，齿轮必须向一个方向转动，这种分线方法分线精度较高。（决定于齿轮精度）但操作麻烦，且不够安全。② 利用三、四爪盘分线：当工件采用两{dj1}装夹，并用三爪或四爪卡盘代替拨盘时，可利用三、四爪卡盘分线。但xx于二、四线（四爪卡盘）三线（三爪卡盘）螺纹。即车好一条螺旋线后，只需松开{dj1}，把工件连同鸡心夹转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再顶好后{dj1}，就可车另一条螺旋槽。这种分线方法比较简单且精度较差。③ 利用多孔插盘分线：（分度盘）分度盘固定在车床主轴上，盘上有等分精度很高的定位圆柱孔，（一般以12个孔为宜，它可以分2、3、4、6及12个头的螺纹）被加工零件用鸡心夹头在两{dj1}间装夹，车好{dy}条螺旋槽后，使工件转过一个所需要的角度，把定位锁插入另一个定位孔，然后再车第二条螺旋槽，这样依次分头。如分度盘为12个孔，车削三个头的多线螺纹时，每转过四个孔分一个头。这种方法的分线精度取决于分度盘精度。分度盘分度孔可用精密镗床加工，因此可获得较高的分线精度。用这种方法分线操作简单，制造分度盘较麻烦，一般用于批量较大的多线螺纹的车削。4. 利用小滑板刻度分线车削多线螺纹应注意的问题：1） 采用直进法或左右切削法时，决不可将一条螺纹槽精车好后再车削另一条螺旋槽，必须采用先粗车各条螺旋槽再依次逐面精车的方法。2） 车削螺纹前，必须对小滑板导轨与床身导轨的平行度进行校对，否则容易造成螺纹半角误差及中径误差。校对方法是：利用已车好的螺纹外圆（其锥度应在0.02/100范围内）或利用尾座套筒，校正小滑板有效行程对床身导轨的平行度误差，先将百分表表架装在刀架上，使百分表测量头在水平方向与工件外圆接触，手摇小滑板误差不超过0.02/100mm。3） 注意“一装、二挂、三调、四查”。一装：装对螺纹车刀时，不仅刀尖要与工件中心等高，还需要螺纹样板或{wn}角度尺校正车刀刀尖角，以防左右偏斜。 二挂：须按螺纹导程计算并挂轮。 三调：调整好车螺纹时床鞍、中、小滑板的间隙，并移动小滑板手 柄，xx对“0”位的间隙。 四查：检查小滑板行程能否满足分线需要，若不能满足分线需要，应当采用其它方法分线。4） 车削多线螺纹采用左、右切削法进刀，要注意手柄的旋转方向和牙型侧面的车削顺序，操作中应做到三定：定侧面，定刻度，定深度。5、小滑板分线车削螺纹的方法：1）粗车的方法和步骤：① 刻线痕：{dy}步；用尖刀在车好的大径表面上，按导程变换手柄位置，轻轻刻一条线痕，即导程线，见下左图上线“1”。第二步：小滑板向前移动一个螺距，刻第二条线，即螺距线，见下左图上“2”。第三步：小滑板向前移动一个牙顶宽刻第三条线，即牙顶宽线，见下左图上“3”。第四步：将小滑板向前移动一个螺距，刻第四条线，即第二条牙顶宽线，见下左图上“4”。② 通过刻线痕，确定各螺旋槽位置，然后采用左右切削法或分层切削法将各螺旋槽粗车成型。图《职业技术教育》200期95页。 2）精车的方法和步骤： 精车采用循环车削法。见上图：① 精车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面“2”，也只车一刀，此为{dy}个循环。② 车刀向前移动一个螺距，车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面“2”，也只车一刀，此为第二个循环。……如此循环几次，见切削薄而光、表面粗糙度达到要求为止。③ 小滑板向后移至侧面“3”，精车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面{dy}个循环。④ 小滑板向后移动一个螺距，车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第二个循环。……如此循环几次直至中径和表面粗糙度合格。⑤ 精车各螺旋槽底径至尺寸，并达到表面粗糙度要求。这样经过循环车削，可以xx由于小滑板进刀造成的分线误差，从而保证螺纹的分线精度和表面质量。 6、双线梯形螺纹的测量.1）中径精度的测量：用单针测量法。（由于相邻两个螺纹槽不是一次车成，故不能用三针测量）与单线梯形螺纹测量方法相同! 不正之处请多指教。