服装企业选用进口面料的主要原因是国产化纤面料的外观风格、手感性能、疵点、悬垂性（成形性）、颜色这五方面的质量差。调查分析资料表明，进口高中档化纤面料的主体为涤纶差别化长丝面料，少部分为其它新型化纤面料及其混纤面料，主要来自韩国、台湾、香港、日本等国家或地区。可见国产化纤面料的品质与国际先进水平仍有较大差距。

    纤维差距

    品种单一：发达国家和地区如日本、韩国和台湾，其{zx1}面料的纤维组成已经发展到2-4种，多的达5-6种纤维混纺，通过纤维结构变化和织物组织结构的变化，实现仿真、超真效果，已经成为发展趋势。我国目前新型化纤的性能还不稳定，应用还不普遍，混纺面料平均使用纤维1.3种。

    国内功能性纤维单纤过粗。如吸湿快干纤维纤维在1.5D。本身是舒适性纤维，但手感和风格不符合夏季穿着要求。国内化纤印染仿真、超真主要通过“碱减量”实现。“碱减量法”的风格变化少，对环境污染严重、能源消耗大，是需要逐步取代的工艺。“碱减量法”处理普通涤纶织物，其结果是织物柔软度增加，表面极光改善，但缺点是风格单一，面料制成服装时的成形性下降，织物的丰厚蓬松感、表面滑糯或滑爽感仍然不好。国产涤纶织物给人的印象是比过去柔软，但制成制服类面料硬挺度不足、丰满度差、表面滑糯或滑爽度不足。悬垂类面料多半采用低密织造，织物软但纱线硬，织物不能自然平滑下垂。面料的显色性不良，外观呆板均一、没有xx纤维的自然外观。因此韩国、台湾等地的涤纶面料大量涌入中国内地市场。

    原料质量差：日本在化纤原料开发方面处于{sjlx}地位。针对面料的最终风格，开发出异形截面、超细、高收缩、高弹、微粒子混合、多成分共聚等新型纤维。利用超细纤维创造柔软、滑糯手感，用粗纤维获得织物的硬挺度，利用异收缩纤维及变形加工方法获得织物的蓬松性或丰满度，利用异形截面纤维创造优美的光泽，利用纤维表面形态的微细变化xx织物的表面蜡感，并改善染色性，利用腐蚀性后整理加工进一步改善织物的手感和光泽。将纤维结构、纱布结构综合设计，巧妙复合了化纤、纺织、染整各领域技术进步成果开发出“仿真、超真”的新合纤面料。

    近年来，国内也开发出一些性能差别化长丝（如异截面、异纤度、异收缩混纤的三异丝）、细旦长丝，这些都是涤纶织物改性的良好开端。三异丝仿毛织物的性能已明显优于普通涤纶织物，但微细、超细旦织物的性能普遍不良。

    在仿丝、仿毛、仿麻等品种中，由于国产分裂型超细旦复合化纤截面成型不规整，在化纤仿真产品开纤、碱减量、起皱、预定型等关键工序中，印染加工难度加大，因此，往往产生分离不充分现象，许多微多孔纤维、微沟槽纤维往往在碱减量中不能获得理想的沟槽或坑穴。部分仿真面料中新合纤原料由国外公司提供，但由于缺少对原料的了解，盲目开发达不到xx原料制得xx面料的要求。

    多元纤维性能研究不足：多元化新型纤维组分的新产品，由于对原料性能把握能力不够，对混纺纤维染色工艺技术开发不足，染色时不能获得均一的颜色。一些由我国自主开发的大豆纤维、玉米纤维、竹纤维、蛹粘丝等绿色环保及人造、再生纤维面料已有批量生产，但未形成规模，并且在染料筛选、染色工艺制定及体现织物风格的后整理工艺上需深入探讨和提高。

    如：吸湿快干纤维，浆料、油剂对性能影响很大，前处理时必须去除干净（不同厂家可能采取不同油剂、不同处理工艺）；纤维截面形状比较尖锐，容易被碱腐蚀，碱减量时必须严格控制减量率；某些吸湿快干纤维是经过化学改性的，不耐浓碱，必须低温染色；所有的染料、助剂、整理剂必须是亲水的。只有满足以上的加工条件，吸湿快干的功能性才能体现出来。

    纺纱、织造差距

    日本、韩国等利用新型差别化纤维，通过复合假捻、混纤交捻、网络丝多种纺纱手段及复合织物高密织物等方法，开发出不同风格的面料，一些仿真产品做到“以假乱真”、“貌似xx，胜似xx”的效果，同时具有纯棉的吸水、真丝的飘逸、麻的滑爽、化纤的抗皱特点，又具有柔软、悬垂的独特风格，外观细腻典雅、雍容华贵。有些国产化纤仿真面料坯布织造质量不错，但设计品种变化少，风格单一。外观看上去像xx产品，但手感却有巨大区别。

    染整差距

    色光方面：面料的颜色不够鲜亮，纯度不够高、比较灰，因此使面料看起来色彩混沌，有种不太干净的感觉；国产印花产品印制中拔白处白度不足，细经、线条延续性差，缺少生动性，印制xx度也较来样有差距；利用进口坯布、进口设备、进口染化料生产的面料，其色彩的鲜艳程度、光泽感和色彩重现的准确度，依然无法做到与国外产品同样的水平。

    手感方面：国外面料厂家生产的xx面料大多是含有多种新型纤维组分的面料。由于融合了多种纤维的优点，其悬垂性、柔软度和光泽度往往超过xx纤维织物。新合纤面料以纯涤纶长丝或以涤长丝为主，新颖优美、手感柔软蓬松、外观华贵高雅。

    国内的产品，有些虽然从外观上看差别很小，但手感较薄，悬垂性、弹性等指标如果国外产品。手感也不及样品柔糯、丰满。 成衣后的性能方面：外观与进口产品相似的面料，经相同剪裁、缝制、熨烫后，穿着后的感觉不一样。国产面料在剪裁、轧衬和蒸汽熨烫过程中，面料扩张度、缩水率等与进口面料不同是重要原因，做成成品后其尺寸已经与原尺寸产生了较大的差距，影响面料与衬布粘合及外观质量，造成服装加工中换片率高。合格的面料成衣后，不能达到服用的某些要求，造成经济上的损失和资源上的浪费。强力及尺寸变化方面：以成分和加工艺都比较复杂的产品——异形细旦涤／天丝／莱卡深色烂花拔染印花丝绒为例，观察国产印染面料与进口印染面料的差距： 因碱处理过量，强力比样品要多损失3%-8%（按定单国家标准：坯布与成品强力损失符合下限要求）；由于没使用前处理专用设备，故纬向缩水率稍高，影响风格手感。洗涤缩率标准：美国日本及欧盟等国相同，±3%水洗；±2%干洗：

    我国同类面料标准为：经向-3%水洗，纬向-2%-3%（据规格功能不同要求）。经、纬密度方面：与样品闲笔：经密多+0.5根／厘米；而纬密则少-0.5根／厘米，原因为加工中设备不全（如松弛精练机等）造成长时间绳状拉伸不当。耐洗及耐汗渍牢度方面：耐汗渍牢度为3级，比样品低半级，部分产品降等。可能因染化料及助剂大都使用了国内合资或生产的，需进一步分析原因。干湿摩擦及耐晒牢度方面：湿摩擦牢度标准也同为3级；但湿摩擦和耐晒牢度标准均比样品低半级左右。美国、日本、欧盟等国的湿摩擦和耐晒牢度标准为3级和4级。 我国的相应标准为：干／湿：3/2-3级；日晒：4-5级。 纬斜、色差及色花方面：圆弧型纬斜较多但未超标、降等级；纬斜、色差及色花的质量评判标准；国标与国际标准基本同轨。如纬斜不超±3cm／米、缸色差3级以上等。 我国的产品虽合格，但与来样相比，无论从外观还是内在质量上存在一定差距.布面疵点及门幅方面：与样品比稍差，布面平整及光洁度均有差距；倒毛、闪光、糊开、粗细经、搭色等疵点较多，有部分面料因印疵而成为降等布。仿麂皮产品方面：国内产品磨出来毛长、易漏地、易出折、光泽差；弹力仿麂皮绒加工难度大