吊旗是产品促销、宣传的一种常用印刷品，为便于吊挂，在其上端2cm左右处，往往要压一条便于折痕的暗线，以满意使用特性上的要求。而传统的压痕生产工艺，一般是采用立式平压平模切机进行生产，由于这种机型都是采用手工续纸方式进行压痕，机器速度慢，生产效率低，劳动强度大，若采用一次摆放几张纸进行压痕，上下张压痕线的压力误差就大，影响折痕成型效果。特别是覆膜的厚纸吊旗产品，若一次多张进纸进行压痕，产品质量是不满意的。对于批量几十万张，甚至上百万张的压痕，生产周期也不能满意客户宣传促销时效性的要求，吊旗压痕的生产效率和质量急待得到提高与改善。

胶印机压痕吊旗的创新工艺产生的背景

我们公司常常要承接大批量的吊旗产品，特别是每逢节日或社会重大的喜庆日子，都有不少需要压痕的吊旗产品，产品数量大，交货时间又急，而专用立式模切压痕机，难以满意生产上的急需，在压痕生产任务繁重的压力下，笔者曾从凸版工艺得到灵感，先是采用固体树脂版制作压痕版，利用胶印机实现压痕创新工艺，于是通过生产实践，在胶印机上用固体树脂版压痕，取得了可喜的应用效果，产品的压痕质量和生产效率都得到了较大幅度的提高。利用胶印机进行大批量的压痕生产，这一创新工艺技术既可使闲置的胶印机得到较好的利用，又可缓解模切机旺季的生产压力，工艺效果是令人满意的。但是，由于树脂版凸起的压痕线比较细小，压痕版表面的压痕线经过20多万次的压力冲击，树脂版表面局部线条就容易出现崩裂情况。最近，我们在压痕“奥运”吊旗产品时，由于树脂压痕版经过多次反复的使用，压痕生产中途局部压痕线就出现了崩裂情况，使树脂压痕版无法继承使用，而这时又是晚上，公司也没有库存的树脂版，在产品交货时间紧，任务急的情况下，笔者突发奇想，萌发了采用23#的装订铁丝制作胶印机压痕版的工艺新设想，经过亲自动手试验，用胶印机压痕的另一创新工艺又获得了成功，且工艺效果令人满意。

利用装订铁丝制作胶印机压痕版创新技术的应用方法

笔者原来采用固体树脂版制作胶印机的压痕版，压痕3开的吊旗产品，压痕版线的宽度制作为0.7mm，版材底基的聚脂片宽度在20mm左右，长度890mm，就可以直接采用双面胶将树脂压痕版牢固粘帖于压印滚筒上，装版比较方便。而23#的装订铁丝直径约为0.7mm，圆柱形的装订铁丝细小而又有钢性，装版操作技术和质量很成问题，若用双面胶直接将铁丝粘帖在压印滚筒上，估计会存在这样的问题：一个就是铁丝很难平直地粘帖在对应压痕版面的滚筒上，并且也很难牢固地粘帖于滚筒对应压痕版面的位置上，即使铁丝粘帖位置调整准确以后，压痕过程中，在压力的作用下也很容易出现滑移现象。基于上述问题，笔者采取先将钢性较强的装订铁丝通过适当的加热退火处理，使之失去钢性以便于拉伸成呈直线状后，用透明胶将其粘在对应阴线的菲林片上，随即在宽度约为20mm的菲林片背面粘帖相应面积的双面胶，以便将菲林片连同铁丝一起粘帖于压印滚筒上，之后，再用一层宽的透明胶将整条压痕线连同菲林片全部覆盖粘帖。采用这种方法粘帖铁丝，一方面是便于铁丝粘帖能够容易达到直线的效果，同时可以避免铁丝与压印滚筒体的直接接触，防止金属与金属间的接触最容易出现的滑擦磨损或使铁丝出现滑移情况。另一方面，由于菲林片上的双面胶布起到衬垫保护，可有效xx压力而使铁丝对应的滚筒产生破坏凹痕。采用这种方法粘帖铁丝进行压痕，经过20多万次的压痕，压痕铁丝没有出现跑位不良情况，滚筒表面丝毫也没有受到损坏情况，压痕的效果也不亚于采用钢刀线和树脂版压痕的工艺质量，用装订铁丝压痕工艺取得了意想不到的质量效果，对此我们都感到比较满意。

铁丝压痕工艺压力和衬垫的合理调整

采用装订铁丝压痕的工艺，考虑到将铁丝粘贴在压印滚筒表面后，其外径明显增加，故必须将橡皮滚筒的内衬垫厚度作相应的减少，过于柔软的衬垫不利于实现压痕线的清晰度，所以，宜将橡皮布里面较软的呢布去除不用，换上比呢布薄点的硬纸板，这样衬垫厚度略作减少后，产品的压痕深度仍旧足于保持便于压痕线折叠成型的工艺效果。通过工艺试验情况表明，胶印机压痕的压力实际上比正常印刷的压力，还要小约20丝，这是因为铁丝横截面极小，接触面越小压力相应也越小的缘故。尽管压力小于正常印刷的压力，但是，产品表面的压痕线部位还是可以出现明显的线状凹陷痕迹，xx符合压痕产品的质量要求。此外，考虑到橡皮布表面受到细小压痕线较为集中的反复挤压，容易使橡皮布表面局部出现线状的凹陷变形，将会影响橡皮布在印刷时的正常使用。所以，采用铁丝压痕工艺，我们特地把机器上原来用于正常印刷的橡皮布拆下，换上一块报废的橡皮布装在滚筒上进行压痕，这样既不影响压痕的质量，又可以较好地节约昂贵的橡皮布材料，提高胶印机压痕工艺的经济性和适用性。安装橡皮布时，宜将较柔软的正面朝内，而将反面较硬的布层朝外进行安装，这样，可使压痕质量效果更好一些。

对覆膜半成品进行适当的工艺技术处理

压痕双面覆膜的吊旗产品，由于印刷半成品双面通过覆膜后，在人工分割成单张的过程中，有的半成品边缘可能出现薄膜凸露出来，使上下张相互产生粘连现象，造成输纸困难或出现输纸歪斜现象。此外，双面覆膜的铜版纸产品相对显得比较沉，容易使纸堆出现比较紧实情况，飞达难以吹松吹透纸堆，自动输纸过程中也容易出现歪张或空张现象，对生产效率和产品质量影响很大。对此，我们通过将覆膜后的半成品拖梢和左右两边多余的纸边，用程控切纸机直接修切至成品规格的位置之后，一方面可减少半成品的面积和重量，有利于吹松吹透纸堆。另一方面，半成品修边整齐后，xx了凸膜情况，就不会出现上下张粘连情况，这样就可较好地保证了机器的自动、连续输纸，提高压痕的生产效率和质量。

用装订铁丝压痕吊旗产品的质量分析

在胶印机上采用装订铁丝压痕吊旗，压痕过程中，滚筒瞬间接触面小、压力轻，所以，具有压痕线清晰的良好长处，且压痕过程中，压力可始终保持恒定不变，压痕的深度比较均匀一致，这是立式平压平模切机采用多张压痕的质量所无法比拟的。通过对两种不同工艺压痕产品的对比分析，可以发现，胶印机采用装订铁丝压痕的产品，与立式平压平模切机采用钢刀线压痕的产品进行比较，胶印机每张压痕的质量都是一致的，而模切机每张压痕的清晰度却存在明显的差异，有的产品在折叠成型时，压痕线容易出现折偏或折不死现象，而影响产品的成型和使用效果。所以，笔者认为，在胶印机上利用装订铁丝压痕的质量是比较满意的，并且具有简便、快捷、经济的应用效果，这一工艺创新方案还达到了实现一机多用的良好收效，并且使生产一线紧缺的人力资源得到较好的调节和利用。

采用装订铁丝压痕的生产效益和应用前景分析

采用胶印机进行压痕，平均每小时可以完成压痕6000张，而立式模切机每小时的连续生产速度约为1200张，如果一次进纸按4张算的话，剔除掉手工作业无法连续摆纸压痕的因素，其每小时平均压痕的数量一般在4000张左右，那么，157g/m²双面覆膜的铜版纸，尽管模切机是采用钢刀线进行压痕，其上下张的压痕效果必然不一致，压痕质量存在不稳定情况，影响产品的使用性能，压痕不死也是客户意见最多的投诉。所以，从生产效率和压痕质量分析，用胶印机压痕都占据明显的优势。若采用树脂版压痕3开规格的吊旗产品，制版面积约为180cm²，版材成本和制版费用约为15元，压痕版平均使用寿命按25万张测算，3开产品每千张压痕版费用为0.06元，而采用装订铁丝制作压痕版，其使用寿命估计可达数百万张，且90cm长的装订铁丝成本是极其微不足道的。此外，采用胶印机压痕的每千张所付的工资比模切机要低约3元，扣除两种机器能耗大小差价外，用胶印机压痕每天仍旧可以节约费用300元左右。所以，笔者认为，采用胶印机压痕吊旗产品，生产成本{zd1}，生产效率和压痕质量也是立式模切机所无法比拟的，这一创新工艺技术是完成可以取代传统的压痕生产方式。现在我们不仅采用该工艺压痕吊旗产品，对其他数量大而需要压痕的产品，如单折的DM单或其他产品，我们也可以采用装订铁丝进行压痕。

综上所述，在胶印机上利用装订铁丝压痕吊旗等产品，不仅较好地缩短了产品压痕的生产周期，而且也较好地提高了产品的压痕质量，并降低了压痕生产工艺的劳动强度，使现有的生产设备效能和人力资源得到{zd0}限度的利用，生产工艺结构也得到较好的优化。