1.发展思路上的差距

    作为一个为深加工行业提供装备的行业，我们前40年的发展思路基本上是以两个方面为依据的：一是国外先进国家做什么，我们就跟着做什么；二是塑料加工行业要规划什么，我们就发展什么。如此做法是由我们行业所受到的历史和客观条件局限所决定的。

    {dy}，世界大多数后来居上的国家所迈出的{dy}步大都是“模仿”，这样做无xx议，也是正确的。第二，原来以塑料加工厂为主的塑料加工业面对的是直接的消费市场，而我们塑料机械行业则面对的是间接的市场，我们只能根据塑料加工行业的信息反馈来确定该生产什么。这在行业十分弱小、高质量人才匾乏、短缺经济条件下也是xx正确的。

    但是，现在我们的塑料机械行业已经初具规模，有了一定的实力和进一步发展的基础；同时各个行业都在使用塑料机械，原有以塑料厂为主的塑料加工行业已不能再代表塑料机械的买方市场趋势，因此，就不能再照搬过去的模式而要在特征为买方市场的前提下思考问题。

    按照国际流行的模式，先进的塑料机械制造厂商的触角早已深入到了直接的消费市场。他们不断研究、寻找和发现消费市场的需求（这里包括民用及工业消费），自行开发新型的塑料制品，然后为此而设计机器、安排工艺配方，直至为设备的使用者提供一套包括加工装备在内、能成功地制成一种新型产品的交钥匙工程。这种方式已xx不同于传统的“用户需要什么，我们就生产什么”的消极模式，而是一种引导市场消费的积极模式。这是市场观念质的飞跃。

    上述差距是不能以时间作为单位来度量的。要达到这一步需要大量具有创新精神的高素质的管理人才；需要大量跨学科、跨行业的高素质科技人才；需要有效的、广泛的、跨行业的社会信息流通体系。而我们能否在下个世纪初不长的时间内尽快转变老的模式，采用新的或更新的模式当是xx或缩小我们同先进国家之间差距的”关键所在。

    2.设计观念和手法上的差距

    目前国外塑料机械流行的设计观念是以所要加工制品的需求为原则，如何让用户在市场中取胜为理念，为设备的使用者设计制造专用设备。由此而涌现出大量我们至今尚未掌握的新技术，如三维回路版技术（MIDs)、双泡管膜法、茂金属塑料加工技术、在城混炼与注射结合技术、同向双螺杆直接挤出技术、熔体泵以及一直普遍流行的而在我国应用甚少的热流道技术，近来出现的气输、水辅注射技术等，并因而引出了所谓“模块化”的设计方法，我们在四年前曾称之为“功能单元化设计”。

    这是建立在以电子媒介手段的设计、修改、储存及输出的基础上，将设备的功能分解为各个单元，然后选取、组合的新型设计理念。设计者为一个类型的设备储备了数十上百个不同的“功能单元”，在为某一制品设计某一机器时，议选用其中必选的“主模块”，再加上成型该制品所要求的“特殊模块”，就可快速设计出一台有别于其他机型的专用机型来。

    而我国塑料机械的大部分企业则还在沿用传统的标准机型加改进的套路试图来适应千变万化的市场需求。这也就是为什么我们从“八五”时就疾呼“我们的机器通用的多，专用的少”但至今仍无实质性改变的因素之一。

    3.速度、效益、节能方面的指标大大低于国外先进厂家

    高速、高效、节能一直是近年来国际塑料机械不断改进的主旋律，而我国大多数塑料机械的差距明显：能耗大致为国外同类型机的2倍，速度一般为国外设备的1/2，同规模螺杆的塑化能力也大致在人家的50％－60％左右，制品的xx率也大大低于国外先进水平。由此可见，国产的二、三台设备才抵得上一台先进设备。

    4.控制水平未能跟上时代的步伐

    由于人才的缺乏和知识结构更新缓慢，我国塑料机械的控制水平未能紧跟国际电子技术、通讯产业的飞速发展。国际上为使设备更加高速、高效，相继采用了“奔腾”级的电脑控制。汽车工业中曾使用的CANbus总线布置、先进的数字图线控制、车间多台设备的网络化控制及通过国际互联网建立远程服务体系用于用户在线设备的故障诊断和排除。因此，我们的控制精度、制品重复精度都与国外先进水平有较大的差距。不仅如此，将来甚至会有{yt}这些差距会在售后服务等原来与控制系统无关的方面，全方位地体现出来。

    5.产品附加值低、企业经济效益差、竞争能力弱

    1998年塑料机械行业平均销售利润率仅为7.4％，销售额上亿元的排头企业的统计平均销售利润率也仅为9.3％，其中{zg}的两家也只不过为18％和17％。而国外企业平均利润一般在25％左右。按照国际上公认对企业竞争力的评价方法，从销售额、xxxx率、研究开发投入及生产规模和能力四个表征企业竞争力的参数来看，我们都大大低于国际同行。

    从另一方面来看，近年来我国塑料机械的市场消费量年平均都在 130亿人民币左右。其中国产设备约8万台套，销售额约50亿元人民币，进口设备年均不到2万台套，但价值却为80亿元人民币，台均价值为国产设备的5倍多。根据近几年来的统计资料，进口设备约占市场总量的25％－31％，但价值却占74％－77％。由此可见国产设备经济效益和竞争力与国外设备的差距，同时也说明我们的产品结构已经到了不调整则不能前进的境地。

    6.企业装备水平与国外企业相比差距明显

    国外企业的自身装备并不总是花钱买新装备，而是在条件许可时不断地对老旧设备进行改造,，其改造内容主要是控制系统。他们将觎年代、70年代，甚至是50年代的老旧设备的控制系统和关键部件不断更新，直至目前的全闭环数字控制。此举极大地提高了企业现有设备的加工精度和水平，但又花费甚微。与我们企业动辄花费数十、上百万外汇购进国外设备相比大不一样。当然这也与我们企业缺乏高技术人才、不掌握国际控制技术进展的信息、不知如何改进现有设备有关。说到底，还是个知识和人才的问题。