印刷压力工艺技术是平版印刷三大工艺之一，出是胶印中比较复杂的工艺技术。胶印的压力来自于橡皮滚筒上的包衬（包括橡皮布和衬垫）的压缩变形而产生的弹力，有关橡皮布的正确使用是印刷压力工艺的一个重点，对保证产品的印刷质量具有重要的影响。由于橡皮布也是胶印生产中一种重要的消耗材料，正确地使用橡皮布可以延长它的使用寿命，降低生产成本。本文讨论几项有关正确地使用橡皮布应注意的几个问题。

一、选择合适的橡皮布

目前常用的胶印橡皮布分为气垫橡皮布和普通橡皮布。曾通橡皮布由底布、弹性橡胶粘合剂、表面胶层组成。由于橡胶本身具有体积不可压缩的特点，当表面胶层受压后，会在受压区的周围起凸包。由于橡皮滚筒压印时，轴向同时受压，于是便在橡皮滚筒的压印区的前后两侧起凸包，凸包使得压印接触区的周向前后弧线上的{zd0}半径（凸包处）和最小半径（弧线中点）相差更大，结果造成橡皮滚筒和印版滚筒之间及橡皮滚筒和压印滚筒之间压印时滑移量增加，致使网点扩大，图文转移的正确性下降。气垫橡皮布除了底布、弹性橡胶粘合剂、表面胶层以外，还在表面胶层下增加了微泡每绵层。微泡海绵层由无数微小、封闭的空气球体分散在胶层中形成。

橡皮布表面胶层受压后，空气球体在压力作用了缩小自身体积，于是橡皮布便产生垂直压缩，变形不再向压印区的前后两侧发展，在压印过程中不会在压印区的前后两侧起凸包，减少了压印间隙的滑移，图文转移的正确性得到提高。对于印刷高加网线数的彩色产品，采用气垫橡皮布使得网点的扩大率减少，减少了层次的丢失，使得产品的清晰度提高，阶调和色彩的复制的正确性提高。

除此以外，由于微泡海绵层存在的缘故，气垫橡皮布和音通橡皮布相比，还具有更好的敏弹性、回复性能和耐冲击性能，对于高速印刷机来说，在交变应对频率很高的情况下，使用气垫橡皮布可使橡皮布的内耗不致太大，除了保持印刷压力稳定性的同时，还能减小老化的速度，延长橡皮布的使用寿命。但是气垫橡皮布在价格上远远高于普通橡皮布，使生产成本增加，气垫橡皮布只有在高速机上和采用硬性包衬或中性偏硬包村印刷xx产品时使用，才使得气垫橡皮布图文转移xx率高、敏弹性好的优势良好地发挥出来。如果采用软性包衬印刷普通产品，由于软性包衬的压缩量大，压印面宽，网点易铺展扩大，抵消了气垫橡皮布图文转移xx率高的优势，就不值得采用气垫橡皮布了。

二、防止橡皮布使用中扭转变形

橡皮布在压印过程中，如果表面轴向不同位置受到方向不同或大小不同的力的作用，就会使橡皮布的形状发生扭转变形，造成对图文形状、墨迹转移、套印准确以及橡皮布的使用寿命等的不利影响。造成橡皮布扭转变形的原因主要有两个：

1．滚筒轴线不平行。因为在调节滚筒间中心距时粗心或因为印刷机长期使用过程中，调压器出现自行走动，使得滚筒两端的中心距不等，都有可能使橡皮滚筒相对于压印滚筒或印版滚筒的轴线不平行，橡皮布的一端受到的挤压力大，向前赶，另一端受到的挤压力小，向前赶的速度慢一些，使橡皮布产生扭转。

2．橡皮布裁切或装在橡皮布版夹上时操作方法不规范。橡皮布裁切时，如果要装入版夹的两边是不平行的，那么绷紧时轴向不同位置的绷紧度将会不均匀，必然使橡皮布一侧紧，一侧松，橡皮布上抗张应力公布不均匀而产生扭转变形。橡皮布往版夹上装时，如果橡皮布插进版夹的深度不同或夹紧版夹时个别螺丝没有拧紧，使得橡皮布绷紧时，螺丝没有拧紧处的橡皮布有少量脱出，都会造成橡皮布沿轴向不同位置的绷紧度不同，产生局部扭转变形。

橡皮布裁切时，还有一点值得注意的是：要使橡皮布的纬向和版夹平行。橡皮布的织布是由经向线和纬向线交织而成，受到相同的拉力作用时，经向伸长率远较纬向伸长率小。橡皮布在绷紧时，伸长越多，胶层减薄现象越严重，导致橡皮布敏弹性降低、压力不匀现象越严重。一般橡皮布的底布上有指示绷紧方向的记号，也可以用手拉来试一试，不易拉伸者为经向，应作为绷紧方向，尤其在将因硬性损伤而报废的对开或全张橡皮布裁切作 4开橡皮布使用时，应注意经、纬的方向性。

三、橡皮布厚度的正确测量

在胶印生产中，印剧压力的大小通常是用包衬在滚筒合压时的{zd0}压缩量来间接地表示的，正确地测量包衬的厚度是计算印刷压力大小的关键。

胶印印刷时，橡皮布是绷紧在橡皮滚筒上的，橡皮布受到经向拉力后伸长，伸长量和拉力大小成正比。但橡皮布在滚筒的圆周方向上，由于摩擦力的缘故，不同点所受的拉力是不同的，靠近版夹的两端所受的拉力{zd0}，中间位置所受的拉力最小，从中间向版夹两端方向拉力依次增大。由于橡皮布受拉伸长后，会导致胶层减薄，厚度降低，因此橡皮布在未装到橡皮滚筒上之间的自由状态下所测的厚度并不等于绷紧后的厚度。正确地测量包衬的厚度应该使用筒径仪，在橡皮滚筒的周向不同位置分别测量绷紧后的包衬的厚度，以此厚度来计算印刷压力。但目前很多小型印刷厂并没有配备筒径仪，通常都用千分尺测量橡皮布和衬垫的厚度，由于千分尺只能在包衬未安装之前的自由状态下测量，操作工人应对橡皮布在绷紧后的厚度和自由状态下的厚度差别有正确的估计，才不致出现计算上的较大的偏差。对于便用软性包衬来说，这种差别影响可能不大，而对于硬性包衬，由于硬性包衬的弹性模量大，压缩量计算上的小量误差会导致因刷压力的较大改变，不当的印刷压力会严重地影响到油墨的正确传移。　

四、正确地绷紧橡皮布

橡皮布必须在适当的绷紧力作用下绷紧在橡皮滚筒上。如果橡皮布绷得太松，橡皮布压印时，在挤压力的作用下发生位移而不能及时复位，会导致重影故障的发生。如果橡皮布绷得太紧，出会带来许多弊病：

1．胶层减薄、弹性降低。如果是通过千分尺在橡皮布的自田状态下测量得到的厚度来计算印刷压力，那么由于胶层减薄过多可能导致印刷压力不足。股层减薄使橡皮布的弹性降低，即使在减小中心距增加压缩量的情况下，也可能出现油墨转移不良的现象。如果是气垫橡皮布，绷得太紧还可能会使微泡海绵层失效，失去气垫橡皮布应有的良好性能。

2.导致印刷压力不均匀。由于在绷紧力的作用下，橡皮布在圆周方向上不同位置受到的拉力是不均匀的，导致厚度的减薄在圆周方向上是不均匀的，结果产生印刷压力的不均匀。绷得越紧，这种不均匀性越严重。压力的不均匀引起墨迹转移的不均匀性，使原本应该均匀的实地或平网底色变得不均匀，使彩色图象的色调出现偏移。

3．影响同步滚压状态。细果在正常橡皮布绷紧度和橡皮滚筒的包衬厚度下，三滚筒间具有良好的同步滚区状态，那么在过度的绷紧情况下，橡皮滚筒相对印版滚筒和压印滚筒的同步滚压比会上升，破坏了同步滚压状态，三滚筒之间出现滑动，影响网点的正确转印，破坏了层次和色彩的还原。

4．加速了橡皮布的蠕变和老化。绷得越紧，越容易导致橡胶分子产生构象变化，使分子链僵硬，橡胶的弹性变差，影响到产品的印刷质量和缩短橡皮布的使用寿命。

五、注意橡皮布使用力的变形

紧固在橡皮滚筒上的橡皮布，自身会产生内应力和绷紧它的拉力相抗衡，但是内应力会随时间的延长逐渐衰减，使绷紧度下降，称为橡皮布的应力松弛。应力松弛现象最容易出现在新换的橡皮布上，因此新换的橡皮布一方面不能一次绷得太紧，另一方面在合压印刷一段时间后，必须再次绷紧，这样反复三四次后，才能使应力松弛现象减弱，橡皮布的绷紧度在较长的时间内保持稳定。

橡皮布在合压印刷时的压力作用下，厚度方向上发生塑性变形，导致橡皮布厚度的降低。塑性变形的规律是：新换的橡皮布塑性变形量较大，在以后的每一印刷循环中，塑性变形量逐渐趋小，直至可以忽略，使得橡皮布的厚度在一定的印刷时间内保持稳定。由于新换的橡皮布因塑性变形导致厚度减少较多，再加上橡皮布为校正因应力松弛现象导致的绷紧度下降而分次收紧时，使得橡皮布厚度逐次减小，可能会导致压力不足。对于软件包衬来，压力的降低可达20％~30％，硬性包衬的压力降低可达10％~15％，故需要在印刷一段时间后，适量地增加衬垫的厚度或减小中心距来弥补。新的橡皮布在开始阶段的厚度发生的较大的变形经过调整后，橡皮布的厚度将在较长的正常使用的过程中保持稳定，但这种稳定是相对的，经过极大数量的印刷后，这种虽然极微少但始终存在的微少变形总合起来使橡皮布的构象发生变化，导致弹性的消失，最终使橡皮布报废。

橡皮布在使用中所受的压力不同，使橡皮布的厚度发生塑性变形量不同，会导致橡皮布出现厚薄不匀的现象。例如：在对开机上长时间印刷4开产品后，然后改印对开产品。当印刷4开产品时，橡皮滚筒和印版滚筒之间的压力在整张橡皮布上是均匀分布的。但橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力因所印纸张的存在是不均匀的，4开纸张相对应的位置，橡皮布所受的压力大，4 开纸以外的位置所受的压力小或没有压力，于是4开纸相对应的位置橡皮布发生的塑性变形大，厚度减少多，再改印对开纸时，这个位置容易出现压力不足的现象。由于这种压力不足是因为橡皮布的局部凹陷而导致的，即使增加滚筒之间的总体压力，也不能有明显的改善，只能采用补橡皮的方法补救，这种橡皮布也就不能用来印刷质量要求高的产品了。发生这种不均匀的塑性变形跟以下四个因素有关：

1．印刷压力。压力越大，有纸张处橡皮布承受了更大的压力，发生的塑性变形更大，出就越容易出现这种不均匀的塑性变形，因此印刷时，在油墨能良好转移的情况下，田刷压力不宜过大，应采用{zj0}压力印刷。

2.橡皮布的绷紧度。绷得越紧，橡皮布的胶层越薄、敏弹性越差，越容易出现不均匀的塑性变形。

3.橡皮布的性能。气垫橡皮布因为有微泡海绵层的良好的敏弹性和回复能力，不易发生不均匀的塑性变形。

4．印刷数量。长期大印数量地印刷某一幅面的纸张，会导致局部的.