操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析） 3、动作分析（17个基本动作） 4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间） 5、时间研究 6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准） 7、预定时间标准（主要是用MOD法） 下面是论坛上的结论，请大家各自评定正误 *5W1H法. *防呆法. *流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析). *作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析) *动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析). *时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法). *抽样检查法. ? ? 其实，在港资、日资和台资企业里，对这个IE七大手法没有一个统一的定论，以下为另外一种说法： 1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干. 2.防错法 如何避免做错事情,使工作{dy}次就做好的,精神能够具体实现. 3.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想. 4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方. 5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方. 6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善 的地方. 7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象. ? 台湾公司教材里面的 1、工程分析。2、搬运工程分析。3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。5、动作分析。6、动作经济原则。7、工厂布置的改善。 其它的各种说法 : 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法 ：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、 时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。我在网上看了很多资料,但却发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的{dy}步。虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。 但是IE七大手法没有定论，上面的IE七大手法基本是各自的运用而产生的，那么你所在的企业都用到了那些IE的方法总结出一个IE七大手法呢？IE七大手法没有定义，你是否可以给IE七大手法下个定义呢？如何给IE七大手法下定义呢？我想是否可以从以下几个方面考虑： 1、 IE七大手法所使用的范围（生产、质量、品质、服务等） 2、 IE七大手法的施用对象（5M1E） 3、 IE七大手法使用的主要途径 4、 IE七大手法的功能作用 5、 IE七大手法的目的、目标 6、 IE七大手法的原理
我们公司的IE七大手法：1.时间分析；2 .动作分析 3 .程序分析 4 .五五法 5 .防呆法 6 .LAYOUT法 7. 人机配合法 ? 日台资: 1 人机配合法 2 双手并用法 3 流程改善法 4 制程改善法 5 5W1H法 6 4M法 7 愚巧法
七大法： 1。工程分析法 2。搬运/工程分析法 3。稼动分析法 4。工作抽样法 5。生产线平衡法 6。动作分析法 7。动作经济法 我知道每个企业都有自己的规定：但不过我这个是从国外的一位工业工程师给下的定义的。 2, 简述什么叫生产线平衡? 3, 通常在解决现场问题时,会使用到 ‘5W2H’管理方法,试问其所指的是什么 4, 一般在什么情况下必须进行现场改善? 5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件? 1,简述你过去服务的公司担任的职务及其取得的成绩? 2,当生产效率达到目标效率时,你会做哪方面的工作? 3,假如你对生产线某一工位进行作业改善时,你是如何去执行完成的? 4,作为一名IE工程师,你认为应该做哪些工作? 5,如果本公司给你机会做位工程师,你将如何展示你的工作能力? ANSER: 1, 1)工程分析法; 2)搬运\工程分析法; 3)稼动分析法(工作抽查法); 4)生产线平衡法; 5)动作分析法; 6)动作经济原则; 7)工场布置改善; 2,答:依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡; 3,答:分别是:WHO ----------何人 WHAT ---------何事 WHEN --------何时 WHERE -------何处 HOW ----------如何 WHY ----------为何 HOW MUCH—多少钱 4,答, 1), 生产系统\\发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时; 5,答: 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; .IE的全名是什么?IE的定义是什么? 答:定义,对人员,物料,机器设备信息,综合集成,通过设计,革新,运用数学,物理等方法来评定,预测,分析的一种活动是一门边缘的科学. 2.IE中有一个比较大的方面是工作研究的目的和任务是什么? 答:工作研究的目的: 1.工艺工序及程序改善. 2.工作场地的布置,平面改善. 3.机器设备的改良(工治具改善) 4.人利的合理利用,降低疲劳程度. 5.物料,机器设备的尽可能利用. 6.环境改善. 7劳动强度降低 8.标准建立 任务:通过方法研究和作业测定,以达到提高生产率和经济效益. 3.工作研究的对象是工作,但什么叫工作?将某一物体从一个地方搬到另一个地方,它是变更这个物体的什么状态?这是否是工作的一种? 答:通过使用某种技术使劳动对象(人,物)按照人的意愿发生某种状态和改变,搬运物体是一种工作,其改变物体的空间状态. 4.工作研究的程序是什么? 工作研究的步骤:1)选择对象.2),分析现状,数据3)制订新方法.4)评选新方法(须考虑经济性,安全管理性以及得到相关部门的支持)/建立ST/建立新方案/实话维持新 5.新在明确工作研究的目的和进行现场调查分析之后,应该进笔新方法的设计,而设计新方法的技术一般采用哪些技术? 并请描述这些技术的目的和内容. 答:新方法设计一般采用技术:六大提问(分析) 分析五大方面 运用四大原则(ECRS) 综合运用七大手法 不忘动作经济原则. 目的:通过提问来发现问题,分析出细微问题通过ECRS等手段,来提高生产效率和经济效益. 6.评选项新方法要考虑到哪些方面? 答:A经济性:成本是否降低. B安全管理性. C新方法是否得到相关部门的支持. D品质问题 34.怎样能确定一件工作的学习曲线? 答:瓶颈:指生产过程中,某一工序之操作时间与生产周期时间差异,在这些工序上,出现堆积或等待现象,称之为瓶颈状态. 生产平衡:生产过程中各工序之间的负荷差距最小,时间差距最小的一种现象或状态. 平衡损耗:生产平衡中,去掉平衡部分,余下所损耗之部分. 40.当生产线因制程而出现品质异常时,你是否会认为这是生产线与品近单位的事情,如你要解决问题,你应从哪些方面做起?如何解决？ 答：品质是一个企业的生存之本，作为企业的一名员工，每个人均有义务去维持品质的优良，从ＩＥ的角度来说：主要从以下几面考虑？ １．分析生产流程的合理性，运用流程分析之方法，找出流程的不合理点，针对其不合理原因，提出改善措施． ２．作业方法是否正确，标准如作业方法是否有误，须运用ＩＥ手法对作业动作分析，建立标准的作业方法． ３．机器设备及工治具使用状况是否良好，利用率是否可提升． ４．作业环境是否适合正常标准状态去作业？ ５．人员状况（人员素质，受教育，培训程度，心态，情绪） 45.提高生产率应通过哪些途径? 答:1.利用成本分析,降低制造成本 2.协调配置企业内人力利用率,提高人的利用 3.用提高机器设备的利用率. 4.改良工,夹具. 5.优化流程 6.优化产品设计 7.在生产系统中,运用现代物流技术. 8.注意组织和职务设计,充分发挥各环节作业. 47.请简述IE七大手法脱及其用途? 答:工作简化. 工作抽样. 动作研究 动作经济原则. 人机配置. 流程分析. 时间研究 48.缩写SOP时,应注意以下几点: 1.图示说明简洁明了,能反映出某一工序之作业要点. 2.叙述作业步骤语言xx,且注意前后工序这间接性,及工序内各动作单元的合理分割. 3.注意事项栏应注明事项,如品质既然如此患,不定期性动作. IExx汇总 16.应用动作经济原则可对动作实行改善,请问动作经济原则包含哪些原则. 答:动作经济原则(三类),人体利用:8条. 工作场子地布置:8条 工治具使用:6条, 总则:10条.:1.双手并用原则.2反向. 3.排除合并. 4.降低等级. 5.免限性. 6.避免突变. 7.节奏轻松. 8.利用贯性. 9.手脚并用. 10.适当势原则. 17.动作按其能级分类.可分为多少个能级?怎样区分? 答:共分5等级;手指,手腕,手肘, 上臂,躯干 18.应用动作经济原则,应抓住哪些方面? 答:两手同时使用:减少动作单元,缩短动作距离;舒适的工用条件. 19.我们常常听到标准时间或标准工时之类的词语,主请问到底什么是标准时间? 答:标准时间:在标准状态下,一个合格的工人,使用标准的作业方法,完成某种特定工作所需要的时间 20.标准时间之所以能成为标准在于它能够合理地描述完成一件工作所需要的时间,其中涉及到一个标准状态的问题,请问何谓"标准状态" 答:"5M"标准状态 1.作业人员标准化,即拥有健康的身体素质,心理素质,且经过合格的技能培训. 2.机器设备,作业工治具使用状况良好,无异常现象. 3.作业方法正确,无多余的浪费动作或减少必须做的动作. 4.作业环境标准拥有良好的相对温度及湿度 5.原材料投入为OK品. 21.在工作测量时所测得的数据经常受到当时操作者的熟练程度等因素的影响,要如何来xx这些影响而得到较为准确的数据呢?请详细述之? 答:根据作业测定-评比-宽放(详述略) 22.请你评估一下标准时间在管理中的作用? 答:标准工时的重要性:1.作业方法的评选,改进.2.工厂布置. 3.产能负荷. 4.生管协调. 5.人增减依据. 6.新机器设备的结算,成本. 7.平衡流水线 8.决定人工成本. 9.工作人员的效率,绩效基础.10管理约束.11.生产效率分析依据. 23.标准时间的制订方法有哪些?如何应用? 答:制订方法:直接法. 1.秒表(归零法). 2.工作抽样法子 合成法:1.预定动作时间. A.方法时间测量MTM(方法时间测量).BWF(工作固系法). C.MOD法. 2.标准资料法. 24.在测时工作中,一般要用到哪些工具? 答:观测板,秒表,时间研究表格计算器,铅笔及其它量测仪器. 25.工作测量得出标准时间的步骤和程序是什么?怎样计算? 答:1.通过观测,测试产线作业时间(实际时间) 2.根据IE经验及其作业状态加适当之评比为正常时间 3.对正常时间加以宽放率,算出标准时间. 26.标准时间的构成是怎样的?如何确定宽放时间? 答:私事宽放:2-5% 疲劳宽放:4-10% 程序宽放:3% 政策宽放:<5% 特别宽放:无固定. 具体宽放时间可根据各行业之生产条件不同而选择制定. 27.经测量以后后,得出一组时间样本,这样本的标准偏差怎么计算,如何确定这些时间值中哪些时时值得是合理数据? 答:详见SPC之偏差之计算. 28.影响作来速度有哪些,如何对待这些因素? 答:5M(人,机.物料,方法,作业标准) 1.人为因素:提升员工心理素质,防止怠工情绪,进行必要的专业技能培训. 2.机器设备,作业工治的使用状况:提高机器利用率,改进原治具缺陷及设计新型作业工具. 3.作业方法是否得当,正确. <1>对作业动作单元进行合理分割. <2>作业者技能. <3>作业动作的顺序.4.作业环境影响. 29.工作抽样在IE中应用得很广泛,也很重要,请描述出工作抽样的流程? 答:1.建立调查的目的与范围. 2.调查项目分类. 3.决定观测方法对象, 4.设计表格. 5.向有关人员说明调查目的. 6.正式观测. 7.整理数据,作出结论. 30.什么是预定动作时间标准法?你知道哪几种预定动作时间标准法?如有,请简述? 答:PTS:利用预先的各种动作制作时间标准,来确定进行各种操作所需时间: 包括:1.MOD 2.MTM(方法时间测量).WF法 31.为什么我们在作业员操作时测得的直接测量时间在生产时不能过到?它与完整的标准时间有什么异同? 答:因为在作业员操作时测试的时间,是作业员实际作业的工时,在工作中,因受到作业努力教育工作者及宽放程序的影响,须消耗掉一部分时间 而完整的标准时间已加入了以上两点. 标准工时=实际时间*评比系数*(1+宽放率) 32.宽放是什么?宽放分为哪几类? 答:操作过程中,必须停顿和休息的时间为宽放. 宽放分为:私事,程序,疲劳,政策,特别. 33.什么是工业上的学习曲线? 答:指人对新事物及新意议接受程度随时间变化南昌变化所表现出来的一种曲线形式. 影响因素:1.人本身的学习速度. 2.事物本身的复制程状况. 34.什么叫生产平衡,平衡损耗? 答:瓶颈:生产过程中,某一工序之操作时间与生产周期时间之差异,在这些工序上,出现堆积或等待现象,称之为瓶颈状态. 生产平衡:生产过程中各工序之间的负荷差距最小,时间差距最小的一种现象或状态. 平衡损耗:生产平衡中,去掉平衡部分,余下所损耗之部分. 36.平衡率的计算公式? 答:生产平衡度=各工序实质之和/({zg}时间*合计人数)*{bfb} 37.对一个品番的流程研究,首先要用到的方法是5W1H,请问这5W1H是由哪些要素构成?怎样应用?(略) 38.平衡一条生产线,应从哪些方面下手?怎样去平衡? 答:1.瓶劲工位的解决. 2.机器设备的使用,利用状况. 3.工夹治具的改善. 4.提高操作者技能. 5.流程分析与工作简化. 39.当你的标准时间在实际作业时生产反应达不到,你应怎样处理? 答: 1.现场分析作业者方法是否合理. 2.所用之工治具对作业者是否有影响. 3.作业者之作业动作是否存在明确的浪费与怠工情绪. 4.原材料是否为OK品. 5.审查标准制订的合理性. 40.当生产线因制程而出现品质异常时,你是否会认为这是生产线与品管单位的事情,如你要解决问题,你应从哪些方面着手?如可解决? 答:1.品质是一个企业的生存之本,作为企业的一名员工,每个人均有义务去维持品质的优良,从IE的角度来说:主要从以下几面考虑. 1.分析生产流程的合理性,运用流程分析之方法,找出流程的不合理点,针对其不合理原因,提出改善措施. 2.作业方法是否正确,标准如作业方法有误,须运用IE手法的作业动作分析,建立标准的作业方法. 3.机器设备及工治具使用状况是否良好,利用率是否可提升. 4.作来环境是否适合正常标准状态去作业. 5.人员状况(人员素质,受教育,培训程度,心态,情绪) 41.什么是生产率?生产率分为哪几种? 答:和平率=产出/投入(百分比) 1.按生产要素分:A劳动生产率, B资本生产率. C原材料生产率. D能源生产率. E直接劳动生产率,F总成本生产率.G,外汇生产率. 2.按考察生产要素数量多少分:A总生产率和全要素生产率. B多要素生产率.C单要素生产率. 3.按计算方式分:A静态生产率B,动态生产率. 42.请写出静态生产率和动态生产率的计算公式? 答:静态生产率.=测定期内总产出量/测定期内要素投入量 动态生产率.=(测定期产出量/测定期投入量)/基准期产出量/基准期投入量) 43.SOP和生产流程是种工艺文件,当生产线没有按照SOP或生产流程图作来时,你应怎样处理? 答:1.应到产线了解实际情况,看是否SOP与流程图存在差异之处,能指导作业. 2.若此相关文件是正确的,须协调班,组长解决,进行相关标准之更改. 44.SOP作为一种作业标准书,它应该包含哪几个部分的内容,在编写SOP时在语言表过上,应注意些什么? 答:SOP包含:1.表头区,2.图示说明区.3.语言叙述区(作业步骤). 4.注意事项区.5.作业工,夹治具栏. 6.大标题 缩写SOP时,应注意以下几点: 1.图示说明简洁明了,能反映出某一工序之作业要点. 2.叙述作业步骤语言xx,简洁,且注意前后工序之衔接性,及工序内各动作单元的合理性分割. 3.注意事项栏应注明事项,如品质陷患,不定期性动作. 4.原材料用量,各工治具使用状况须清楚注明. 5.注意SOP发行,日期及发行版本的正确性. 45.提高生产率应通过哪些途径? 答:1.利用成本分析,降低制造成本(原材料,人力,工时成本) 2.协调配置企业内人力利用率,提高人的利用价值. 3.提高机器设备的利用率. 4.改良工夹具. 5.优化流程 .6.优化产品设计. 7.在生产系统中,运用现代物流技术. 8.注意组织和职务设计,充分发挥各环节作业. 46.你能否写出价值工程的基础方程式?并简述提高价值的几种途径? 答:即:V=F/C,其意义为:某种产品之功能与其制造成本的比值,提高价值的途径. 1.降低产品制造成本,包括工时,人力,原材料,机器设备成本. 2.设计新技术,提高产品的功能. 3.对产品规格进行设计,以降低原复制程序. 47.请简述IE七大手法及其用途? 答:七大手法: 1.工作简化. 2.工作抽样. 3.动作研究. 4.动作经济原则. 5.人机配置. 6.流程分析. 7.时间研究. 48.排拉之前,应作哪些准备工作? 答:1.了解此品番之产品结构,熟悉其生产流程.2.各工位之操作方法了解及操作.3.生产流程合理性. 4.所需工夹治具及使用状况 5.产线人员之技术准备状况 6.排拉所需资料之准备状况. 7.xx品产量及生产周期预估与测得. 49.在工厂布置中,物流是主要考虑因素之一,请问物流是什么?物流包含哪此要素? 答:生产系统中,原材料(零配件)投入到成品输出(表现一定方向性与目的性)过程(经过生产转换过程) 物流系统包括:1.原材料, 2.生产作业系统. 3.人员, 4.机器设备. 50.对物流系统的改善,主要考虑哪些方面? 答:1.物流方向. 2.搬运规则. 3.场所合理性. 4.运输的工具. 5.运输距离. <1>搬运系统: 1.距离, 2.体积. 3.大小. <2>物体体积. <3>流水拉的长短. <4>人力配置. 、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不xx制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能xx相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 1、提高作业员及设备工装的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 三、工艺平衡率的计算 要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。 cycle time（CT）=Pitch time=3600/Q 1、生产线的平衡计算公式 平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100=（∑ti/（工位数*CT））*100 2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法： 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡 |
