跟着我国经济和社会的发展，目前，节能减排已经成为全社会的共鸣和政府事情的约束性指标．在我国<<十一五规划>>中明确提出了到2010年，每万元海内生产总值能耗要由2005年的1．22吨标准煤下降到一吨标准煤以下，将能耗降低20％左右的奋斗目标．并制定了控制高能耗高污染行业过快增长等各种具体措施．跟着这些政策的相继实施，我国精密铸造企业也面对新的政策环境．比如，从2006年开始，精铸企业纷纷被归入各地方政府的”重点用能单位”调查名单中，在近年来频繁发生的大面积限电事件中，”重点用能单位”总是首当其冲，与此同时，越来越高的燃油，煤炭价格也给精铸企业带来沉重的压力，在这样的客观条件下，精密铸造企业如何调整自身，以踊跃的姿态应对变化?这篇文章仅从节能的角度作一些探讨．
2精密铸造企业能耗现状
我们以一个月产量70-100吨精密铸造件的精铸企业为例，其设备及能耗的大致总体情况如下：
该厂设备总装机功率为1360.7千瓦，别的在浇铸车间配备瓦斯发生炉一台．每月持续供气30天，月耗煤炭57吨，全厂由一台1000千伏安的变压器供电．每月用电总度数400000度左右．此中射蜡，涂料两个车间(含空调)每月用电120000度，浇铸车间200000度，后处理车间75000度，全厂办公照明及员工餐厅等5000度。按照目前的国度的规定，每千克标准煤与其他能源的折算系数大体为：
每千克原煤折标准煤0.7143千克，
每万度电折标准煤3.27吨
该厂每月综合能耗折合标准煤为57*0.714+40*3.27=171.5吨
该厂每月铸件产量以90吨计较，每吨铸件耗标煤1.9吨
按照精密铸件一般售价计较，如果按照{zd2}价三万元一吨，那么每万元产出耗标煤0.63吨，如果按照每吨五万元计较，那么每万元产出耗标煤0.38吨，
3精密铸造企业节能措施分析
精密铸造生产在不同的生产阶段有不同的特点，节能事情应根据不同的生产特点来考虑。
3-1射蜡涂料车间：
这两个车间设备总装机功率为563.7千瓦，占全厂装机总量的41.4％每月用电量120000度，占全厂用电量的30％，按综合能耗计较，占全厂的22％，从这两个车间的生产工艺来看，主要的能耗特点就是两个字”保温”，由于这两个车间的在制品为液态蜡和蜡件，因此保温有两方面的寄义，首先是对蜡液温度的保持会消耗大量的能源，由于目前我们大部分数精铸厂都在使用回收蜡，因此脱蜡和蜡回收是这两个车间的耗能{zd0}的工序，此中一台电脱蜡釜经单独计量月总用电约40000度，占全厂用电总量的10％，占全厂综合能耗的7.6％，脱蜡后的蜡液需要24小时以上的高温搅拌除水和静置除尘，此过程的温度都需要保持在90-110℃左右，对传统的蜡缸式射蜡机还需要额外的50-60％：均温处理后才可以射蜡，时间也需18小时以上，不管从节能的角度还是蜡的回收质量上来看，这种方式都是不利的，因此从短期来看，利用脱蜡后的余热举行快速除水和过滤除尘，大幅度缩短蜡液的高温保持时间，是既节能又利于保持蜡的质量的好的办法，而发展闪烧脱蜡，充分利用型壳焙烧将脱蜡的这7.6％能耗节能下来，同时可免去蜡除水工艺，从节能的角度来看，是值得尝试的。
其次，射蜡涂料车间的另一大能耗为保持事情环境的温湿度，因此在目前来看，在这两个车间首先应该树立”节能空间就是节能能源”的概念，在工人操作面积必需保证的情况下，能够节能的空间主要是指室内高度，一建议在室内采用隔温材料吊顶，一将高度控制在3米左右。对于涂料车间而言，车间高度的设定还牵扯到另一个不懂的题目一，就是悬挂输送链如何选择，从节能的角度来看，悬挂输送链应该尽量悬挂更多的壳组，而目前的悬挂链结构情势都有较大的空间浪费，有比较大的改进空间。别的加大壳组，减少壳缉蓼量也是提高空间利用率的有用手段。
除此以外在我国大部门地区冬季都需要采暖，利用浇铸车间和脱蜡釜的余热作为这两个车间冬季采暖的热源，在冬季是节能的好办法。
3-2浇注车间
浇注车间设备装机功率占全厂的30．7％，用电量占全厂的50％，此外壳组焙烧一耗煤57吨，如果按综合能耗测算，该车间占全厂能耗的62％，是真正的能耗大户，那么在这个工序如何节能呢?
首先在浇注车间应该树立”节能时间就是节能能源”的概念，阐扬浮现有设备的{zd0}熔化效率，目前100-150千克的中频炉大部分具备在30-45分钟内溶化一炉钢水的能力，但在实际生产中，如果不能做好组成一套事情，将难以阐扬出设备效率，熔化和浇铸时间延长就意味着能源的浪费，影响主要表现在三个方面，一是炉料的好坏，密实清洁的炉料会大大缩短熔化以及脱氧时间，节能电耗，而未经清洗打包的散片状炉料会大大影响熔化时间。二是每炉壳组的数目，由于精铸多采用炉口直接浇铸，如果壳组过小，每炉浇注壳组过多，会加长浇铸时间，增大电耗。据测算，当一炉浇注25-30组壳组时浇注时间最长可达15分钟，因此做大壳组，减少每炉浇注组数，是外洋同行的进步前辈做法，同时对浇铸质量也有许多的好处。第三，焙烧炉的改进是目前节能改造的重点，目前海内壳组焙烧多采用上世纪九十年代从*引进的单体式焙烧炉，过去多用柴油做燃料，现在已逐渐改成以自制瓦斯或重油为燃料，这种火炉具有造价低，占地小，方便矫捷的特点，但也有两大个缺点，一是焙烧时间过短，如果钢水熔化时间缩短到30分钟的话，壳组焙烧时间从进炉升温到出炉也仅有30分钟，焙烧时间不管如何也是不够的，导致残蜡没能充分烧净，浮现壳内黑灰，大大降低成品率，因此多数工厂采用强制升高焙烧温度和减慢熔化速度的办法来解决不懂的题目，这些都是用能耗换质量。第2个缺点就是因为其单室机关导致热量利用率低高温烟气没有充分利用就排人大气。针对这两个缺点，该厂在广泛学习的基础上采用自制环形焙烧炉方案，(见图4、图5)较好地解决了不懂的题目，基本做到节能和高质量模组焙烧的同一，使用环型焙烧炉后，能同时供应两台中频炉的壳型，每炉熔钢时间控制在45分钟左右，按每20－25分钟出壳一次的节拍生产，那么壳型的焙烧时间可达到80分钟，此中700-800℃预热段20分钟，900-1000℃准高温段20分钟，1100℃以上高温段40分钟，与过去壳型由常温到1100℃仅焙烧45分钟相比，质量大有提高，同时由于预热段和准高温段都是利用烟气余热，又采用节能喷嘴，每日持续事情的煤耗总量下降30％，过去每日完成40炉次，耗煤2吨，现在每日可完成50炉次，耗煤1.5吨，单炉煤耗由50千克下降到30千克，下降40％。中频炉电耗也下降12％。
除此之外，在焙烧炉的烟气排放口，采用热水套衬的方法取得热水，作为员工沐浴热水源和车间冬季采暖热水源。经实践证明是可行的，该厂已经全面取消了糊口及采暖锅炉。冬季每月节煤10吨，夏季节煤3吨。还可以保证四百人每天都能洗上热水澡，而过去使用糊口锅炉每周仅四天浴室开放。
3-3后处理车间
车间装机总功率占全厂27.8％，用电量占全厂用电量的18.75％，综合能耗占全厂的14.3％，和前几个车间相比，后处理车间是比较被动的，后处理车间能耗的巨细主要取决于清砂的难易程度，割切和磨浇口量的巨细，氧化皮去除的难易以及铸件的返修率，目前对于减少清砂能耗的主要思路还是应该在涂料车间举行改进，降低型壳残留强度，割切和磨浇口设备的装机功率不算大，但是事情时机电持续运转，因此能耗也不小，如何减小割切后的浇口残根，同时多采用磨浇口辅助工装，(见图6)大幅度提高磨浇口的效率，是我们可以做许多改进的地方，在后处理车间能耗中，氧化皮的去除占用能耗是许多的，因为它要去除铸造氧化皮，但又会在热处理过程中产生氧化皮，而大部门铸造企业的热处理设备比较简陋，因此要加强热处理过程中的表面保护，减缓氧化皮去除的难度。{zh1}提高质量降低铸件返修率，让大部分数铸件经历一次处理过程就顺利入库，是节能的{zh0}办法。在这个意义上来说，提高质量就是提高效率，也就是节能能源，这三者的关系，在后处理车间是集中的反应。
3-4技术保证
精密铸造工厂的一大特点是多品种小批量生产，在得到相同重量的合格铸件时，究竟耗用几多能源，是无法直接经由过程计较得到的，但是经由过程改善工艺参数和工艺方案，我们可以在现有硬件条件未得到改善的情况下大幅度节能能耗，比如提高铸件的工艺出品率，提高成品率，降低返修率，优化生产流程，这些有帮助于铸件生产的措施同时有帮助于降低能耗，在此我们强调两个不懂的题目：一是控制尺寸宜早不宜晚，虽则在后处理车间勘正尺寸的手段越来越丰富，但尺寸不懂的题目主要是影响因素依然在射蜡，{zh0}还是在模具制造环节解决，越早解决效率越高，能耗越小。
二是存眷壳组的巨细，目前许多工厂比较忽视这个不懂的题目，由于涂料和浇注车间大部门事情为手工劳动，在可以做到同样工艺出品率的情况下，许多工厂的壳组都偏小，但就如前面分析过的那样，过小的壳组会大大增加能耗。
4．节能管理
由于过去重视不够，大部门工厂的节能事情是滞后于形势发展的要求，主要体现在节能没有专门的人员管理，没有系统的考核指标，也没有明确的节能目标，但节能事情的一大特点恰恰是需要算小帐，靠积累，如果没有精打细算，仅仅希望经由过程几个大的技术改造就达到节能的目标是不实际的，所以做好节能事情的当务之急是立即行动起来。先摸清家底，建立系统，明确目标，只有这样才能真正做好节能事情。
5．总结
1、目前的精铸生产有很大的节能空间；
2、加强节能管理是当务之急。
来源： 举世铸造网
1前言．
跟着我国经济和社会的发展，目前，节能减排已经成为全社会的共鸣和政府事情的约束性指标．在我国<<十一五规划>>中明确提出了到2010年，每万元海内生产总值能耗要由2005年的1．22吨标准煤下降到一吨标准煤以下，将能耗降低20％左右的奋斗目标．并制定了控制高能耗高污染行业过快增长等各种具体措施．跟着这些政策的相继实施，我国精密铸造企业也面对新的政策环境．比如，从2006年开始，精铸企业纷纷被归入各地方政府的”重点用能单位”调查名单中，在近年来频繁发生的大面积限电事件中，”重点用能单位”总是首当其冲，与此同时，越来越高的燃油，煤炭价格也给精铸企业带来沉重的压力，在这样的客观条件下，精密铸造企业如何调整自身，以踊跃的姿态应对变化?这篇文章仅从节能的角度作一些探讨．
2精密铸造企业能耗现状
我们以一个月产量70-100吨精密铸造件的精铸企业为例，其设备及能耗的大致总体情况如下：
该厂设备总装机功率为1360.7千瓦，别的在浇铸车间配备瓦斯发生炉一台．每月持续供气30天，月耗煤炭57吨，全厂由一台1000千伏安的变压器供电．每月用电总度数400000度左右．此中射蜡，涂料两个车间(含空调)每月用电120000度，浇铸车间200000度，后处理车间75000度，全厂办公照明及员工餐厅等5000度。按照目前的国度的规定，每千克标准煤与其他能源的折算系数大体为：
每千克原煤折标准煤0.7143千克，
每万度电折标准煤3.27吨
该厂每月综合能耗折合标准煤为57*0.714+40*3.27=171.5吨
该厂每月铸件产量以90吨计较，每吨铸件耗标煤1.9吨
按照精密铸件一般售价计较，如果按照{zd2}价三万元一吨，那么每万元产出耗标煤0.63吨，如果按照每吨五万元计较，那么每万元产出耗标煤0.38吨，
3精密铸造企业节能措施分析
精密铸造生产在不同的生产阶段有不同的特点，节能事情应根据不同的生产特点来考虑。
3-1射蜡涂料车间：
这两个车间设备总装机功率为563.7千瓦，占全厂装机总量的41.4％每月用电量120000度，占全厂用电量的30％，按综合能耗计较，占全厂的22％，从这两个车间的生产工艺来看，主要的能耗特点就是两个字”保温”，由于这两个车间的在制品为液态蜡和蜡件，因此保温有两方面的寄义，首先是对蜡液温度的保持会消耗大量的能源，由于目前我们大部分数精铸厂都在使用回收蜡，因此脱蜡和蜡回收是这两个车间的耗能{zd0}的工序，此中一台电脱蜡釜经单独计量月总用电约40000度，占全厂用电总量的10％，占全厂综合能耗的7.6％，脱蜡后的蜡液需要24小时以上的高温搅拌除水和静置除尘，此过程的温度都需要保持在90-110℃左右，对传统的蜡缸式射蜡机还需要额外的50-60％：均温处理后才可以射蜡，时间也需18小时以上，不管从节能的角度还是蜡的回收质量上来看，这种方式都是不利的，因此从短期来看，利用脱蜡后的余热举行快速除水和过滤除尘，大幅度缩短蜡液的高温保持时间，是既节能又利于保持蜡的质量的好的办法，而发展闪烧脱蜡，充分利用型壳焙烧将脱蜡的这7.6％能耗节能下来，同时可免去蜡除水工艺，从节能的角度来看，是值得尝试的。
其次，射蜡涂料车间的另一大能耗为保持事情环境的温湿度，因此在目前来看，在这两个车间首先应该树立”节能空间就是节能能源”的概念，在工人操作面积必需保证的情况下，能够节能的空间主要是指室内高度，一建议在室内采用隔温材料吊顶，一将高度控制在3米左右。对于涂料车间而言，车间高度的设定还牵扯到另一个不懂的题目一，就是悬挂输送链如何选择，从节能的角度来看，悬挂输送链应该尽量悬挂更多的壳组，而目前的悬挂链结构情势都有较大的空间浪费，有比较大的改进空间。别的加大壳组，减少壳缉蓼量也是提高空间利用率的有用手段。
除此以外在我国大部门地区冬季都需要采暖，利用浇铸车间和脱蜡釜的余热作为这两个车间冬季采暖的热源，在冬季是节能的好办法。
3-2浇注车间
浇注车间设备装机功率占全厂的30．7％，用电量占全厂的50％，此外壳组焙烧一耗煤57吨，如果按综合能耗测算，该车间占全厂能耗的62％，是真正的能耗大户，那么在这个工序如何节能呢?
首先在浇注车间应该树立”节能时间就是节能能源”的概念，阐扬浮现有设备的{zd0}熔化效率，目前100-150千克的中频炉大部分具备在30-45分钟内溶化一炉钢水的能力，但在实际生产中，如果不能做好组成一套事情，将难以阐扬出设备效率，熔化和浇铸时间延长就意味着能源的浪费，影响主要表现在三个方面，一是炉料的好坏，密实清洁的炉料会大大缩短熔化以及脱氧时间，节能电耗，而未经清洗打包的散片状炉料会大大影响熔化时间。二是每炉壳组的数目，由于精铸多采用炉口直接浇铸，如果壳组过小，每炉浇注壳组过多，会加长浇铸时间，增大电耗。据测算，当一炉浇注25-30组壳组时浇注时间最长可达15分钟，因此做大壳组，减少每炉浇注组数，是外洋同行的进步前辈做法，同时对浇铸质量也有许多的好处。第三，焙烧炉的改进是目前节能改造的重点，目前海内壳组焙烧多采用上世纪九十年代从*引进的单体式焙烧炉，过去多用柴油做燃料，现在已逐渐改成以自制瓦斯或重油为燃料，这种火炉具有造价低，占地小，方便矫捷的特点，但也有两大个缺点，一是焙烧时间过短，如果钢水熔化时间缩短到30分钟的话，壳组焙烧时间从进炉升温到出炉也仅有30分钟，焙烧时间不管如何也是不够的，导致残蜡没能充分烧净，浮现壳内黑灰，大大降低成品率，因此多数工厂采用强制升高焙烧温度和减慢熔化速度的办法来解决不懂的题目，这些都是用能耗换质量。第2个缺点就是因为其单室机关导致热量利用率低高温烟气没有充分利用就排人大气。针对这两个缺点，该厂在广泛学习的基础上采用自制环形焙烧炉方案，(见图4、图5)较好地解决了不懂的题目，基本做到节能和高质量模组焙烧的同一，使用环型焙烧炉后，能同时供应两台中频炉的壳型，每炉熔钢时间控制在45分钟左右，按每20－25分钟出壳一次的节拍生产，那么壳型的焙烧时间可达到80分钟，此中700-800℃预热段20分钟，900-1000℃准高温段20分钟，1100℃以上高温段40分钟，与过去壳型由常温到1100℃仅焙烧45分钟相比，质量大有提高，同时由于预热段和准高温段都是利用烟气余热，又采用节能喷嘴，每日持续事情的煤耗总量下降30％，过去每日完成40炉次，耗煤2吨，现在每日可完成50炉次，耗煤1.5吨，单炉煤耗由50千克下降到30千克，下降40％。中频炉电耗也下降12％。
除此之外，在焙烧炉的烟气排放口，采用热水套衬的方法取得热水，作为员工沐浴热水源和车间冬季采暖热水源。经实践证明是可行的，该厂已经全面取消了糊口及采暖锅炉。冬季每月节煤10吨，夏季节煤3吨。还可以保证四百人每天都能洗上热水澡，而过去使用糊口锅炉每周仅四天浴室开放。
3-3后处理车间
车间装机总功率占全厂27.8％，用电量占全厂用电量的18.75％，综合能耗占全厂的14.3％，和前几个车间相比，后处理车间是比较被动的，后处理车间能耗的巨细主要取决于清砂的难易程度，割切和磨浇口量的巨细，氧化皮去除的难易以及铸件的返修率，目前对于减少清砂能耗的主要思路还是应该在涂料车间举行改进，降低型壳残留强度，割切和磨浇口设备的装机功率不算大，但是事情时机电持续运转，因此能耗也不小，如何减小割切后的浇口残根，同时多采用磨浇口辅助工装，(见图6)大幅度提高磨浇口的效率，是我们可以做许多改进的地方，在后处理车间能耗中，氧化皮的去除占用能耗是许多的，因为它要去除铸造氧化皮，但又会在热处理过程中产生氧化皮，而大部门铸造企业的热处理设备比较简陋，因此要加强热处理过程中的表面保护，减缓氧化皮去除的难度。{zh1}提高质量降低铸件返修率，让大部分数铸件经历一次处理过程就顺利入库，是节能的{zh0}办法。在这个意义上来说，提高质量就是提高效率，也就是节能能源，这三者的关系，在后处理车间是集中的反应。
3-4技术保证
精密铸造工厂的一大特点是多品种小批量生产，在得到相同重量的合格铸件时，究竟耗用几多能源，是无法直接经由过程计较得到的，但是经由过程改善工艺参数和工艺方案，我们可以在现有硬件条件未得到改善的情况下大幅度节能能耗，比如提高铸件的工艺出品率，提高成品率，降低返修率，优化生产流程，这些有帮助于铸件生产的措施同时有帮助于降低能耗，在此我们强调两个不懂的题目：一是控制尺寸宜早不宜晚，虽则在后处理车间勘正尺寸的手段越来越丰富，但尺寸不懂的题目主要是影响因素依然在射蜡，{zh0}还是在模具制造环节解决，越早解决效率越高，能耗越小。
二是存眷壳组的巨细，目前许多工厂比较忽视这个不懂的题目，由于涂料和浇注车间大部门事情为手工劳动，在可以做到同样工艺出品率的情况下，许多工厂的壳组都偏小，但就如前面分析过的那样，过小的壳组会大大增加能耗。
4．节能管理
由于过去重视不够，大部门工厂的节能事情是滞后于形势发展的要求，主要体现在节能没有专门的人员管理，没有系统的考核指标，也没有明确的节能目标，但节能事情的一大特点恰恰是需要算小帐，靠积累，如果没有精打细算，仅仅希望经由过程几个大的技术改造就达到节能的目标是不实际的，所以做好节能事情的当务之急是立即行动起来。先摸清家底，建立系统，明确目标，只有这样才能真正做好节能事情。
5．总结
1、目前的精铸生产有很大的节能空间；
2、加强节能管理是当务之急。
来源： 举世铸造网
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