严重的氧化烧损不但多消耗能源，降低钢坯成材率，而且造成了轧制后钢材质量下降。影响钢坯烧损的因素包括加热温度、加热时间、炉内气氛、钢的成分。

1）加热温度。加热温度与生成的氧化铁皮量成指数关系。在800℃上更为明显，1000℃的氧化烧损是800℃的4倍，1400℃便成为22倍。

2）加热时间。加热时间与生成的氧化铁皮量成近似抛物线关系。即增厚的速度随时间延长而减缓，这是因为已生长的氧化铁皮阻碍了氧化了进一步发展。而实际生产中，炉内氧化铁皮经常脱落，这降低了氧化铁皮的保护作用。

3）炉内气氛。炉内气氛，如CO具有还原作用，若增大CO浓度就能避免或减少钢的氧化。

4）钢的成分。增加含碳量可提高钢的抗氧化能力，合金元素如（Ｃr、Ｎi）能生成氧化薄膜，提高钢的抗氧化能力，这意味这类钢的加热时间比较宽泛。

具体实践是：

1）均热段严禁出现1300℃温度。减少钢坯在高温区的停留时间，钢坯在加热段以{zd0}热负荷加热，加热段与均热段的供热以6:4的比例分配快速升温加热。降低钢坯在加热炉各段温度，保证加热时间。

2）控制加热炉内均热段空煤比（空气和煤气的比例）在0.7:1~0.8:1，减少钢坯氧化烧损。加热段空煤比（空气和煤气的比例）在0.8:1~0.9:1，使燃料充分燃烧，减少加热时间。

3）合理的钢种加热温度。根据钢种的成分制定相应的加热工艺制度，并及时调整。

4）实行热装热送，避免使用冷坯造成二次加热的热损，此外由于热、冷坯混炉时要按冷坯工艺加热，严禁热、冷坯混装。

以上措施在国内萍钢施行后，2007年9月氧化烧损率由以前1.18%降至0.82%,取得了降耗节能的效果。