随着精密模具及高效模具（模具周期越来越短）的推出，人们对模具制作的要求越来越高，由于铜电极自身种种条件的限制，已越来越不能满足模具行业的发展要求。石墨作为EDM电极材料，以其高切削性、重量轻、成形快、膨胀率极小、损耗小、修整容易等优点，在模具行业已得到广泛应用，代替铜电极已成为必然。
石墨电极材料特性
1.CNC加工速度快、切削性高、修整容易
石墨机加工速度快，为铜电极的3～5倍，精加工速度尤其突出，且其强度很 高，对于超高（50～90mm）、超薄（0.2～0.5mm）的电极，加工时不易变形。而且在很多时候，产品都需要有很好的纹面效果，这就要求在做电极时尽量做成整体公电极，而整体公电极制作时存在种种隐性清角，由于石墨的易修整的特性，使得这一难题很容易得到解决，并且大大减少了电极的数量，而铜电极却无法做到。
2.快速EDM成形、热膨胀小、损耗低
石墨的导电性比铜好，所以它的放电速度比铜快，为铜的3~5倍
放电时能承受住较大电流，电火花粗加工时更为有利
同等体积下，石墨重量为铜的1/5倍，大大减轻EDM的负荷
制作大型的电极、整体公电极极具优势
石墨的升华温度为4200℃，为铜的3~4倍(铜的升华温度为1100℃)
在高温下，变形极小（同等电气条件下为铜的1/3~1/5），不软化
可以高效、低耗地将放电能量传送到工件上
石墨在高温下强度反而增强，能有效地降低放电损耗（石墨损耗为铜的1/4），保证了加工质量。
3.重量轻、成本低
一套模具的制作成本中，电极的CNC机加工时间、EDM时间、电极损耗等占总体成本的绝大部分，而这些都是由电极材料本身所决定。石墨与铜相比，石墨的机加工速度和EDM速度都是铜的3～5倍。同时，磨损极小的特性与整体公石墨电极的制作，都能减少电极的数量，也就减少了电极的耗材与机加工时间。所有这些，都可大大降低模具的制作成本。
