的

夹具自身测量装置的基准是建立在夹具地板上，因此在设计夹具地板时，应留有足够的位置来设立测量装置的基准槽，以满足实际测量的需要..

为保证焊件尺寸，提高装配精度和效率，防止焊接变形所采用的夹具。

在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。

在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。

 

 
汽车焊接夹具

现在，专门生産夹具系统的制造商更进一步，为这种特殊应用开发出一个适用於三种不同的轿车车型的配套夹具。一个夹具便足供用於掀背车、旅行车和轿车侧板...

　　在任何一款新客车车型确定可以进行批量生産之前，通常还有多种设计需要修改。当最终的设计完成後，各个部件的匹配精度和组合能力，必须逐一仔细审查。

检验单个部件和组件可以采不同的方式。一个汽车行业常见的做法是使用配套的夹具，它会因任务、型号和制造商的不同而可以有很大差距。车身部件在配套的夹具上作细致的检查，个别的部件和组件都可在同一个夹具上作检测。

 

图1：图中所见是Alufix侧板夹具，後壁组件安装在导轨之上。

现在，专门生産夹具系统的制造商进一步，为这种特殊应用开发出一个适用於三种不同的轿车车型的配套夹具。一个夹具便足供用於掀背车、旅行车和轿车侧板的6种不同外部轮廓的侧面板的检查。 很多的夹具元件可供使用以支承车的顶部和後壁元件。

 

图2：人员把汽车侧板安装到夹具上。

这样的一个夹具令人员可以作视觉和表面分析，检查缝隙、接口是否斉平、和後面部件的安装点是否准确。它既能在正式量産前除去所以错误之源，亦减少了量度夹具的数量。

 

 

图3：夹具元件移到所需位置。

配套夹具主要是以Alufix系列的标准元件组成，其中八成都是标准元件，完成一项任务後可拆除作下一用途。

 

图4：侧板、後壁和车顶部分连接在一起。

 

图5：车身的内部。工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件)

夹具,顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置

模具,用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.

刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。

辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具.

钳工工具,各种钳工作业所用的工具总称

工位器具,用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.

检具,生产中检验所用的器具

治具,制造用器具,这个词对应fixture,有时与工装同意,有时也指夹具,
一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。

夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.汽车焊接线车身主检具诞生于德国，是德国宝马专利技术，兴盛于意大利，后被日韩引进。这几年正为中国各大汽车企业逐步使用。目前国内有些供应商在尝试做...





随着汽车行业的迅猛发展，主检具开发应用作为先进设计方法和质量控制手段被各主机厂逐渐广泛采用。文中简要分析主检具作用、发展历程和趋势，以及具体设计，希望对主检具有一个简单、整体的掌握。车身主检具（cubing）又称为综合检具或者功能主模型（functional master model），是xx按照设计数据制造一种特殊的验证装配工艺的检具。这是目前非常先进的设计和质量控制理念，通常在车型开发过程中应用。
其功能是按照实际状况对白车身闭合件、翼子板、内外装饰件及部分功能件等进行组合匹配，以判定各个零件的安装、零件之间的相互位置、缝隙、形面高差等是否符合设计要求；以及安装后各零件及功能件是否可以达到或全部实现。根据车身主检具检测汽车内外饰整体尺寸及效果，零件在cubing 上的匹配结果，校正因生产制造等原因出现的问题，对实物或模型进行更改。使用它，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量，向零部件的零公差靠近；检验零部件供应商供货质量；检验装配工艺；在正式生产前发现产品以及工艺的问题，降低生产设备开发的风险2、车身主检具发展趋势车身主检具诞生于德国，是德国宝马专利技术，兴盛于意大利，后被日韩引进。这几年正为中国各大汽车企业逐步使用。目前国内有些供应商在尝试做，部分零件的制作应该没有问题了。但是总体来讲可能技术还不大成熟。目前中国汽车开发现状催生了主检具在中国的发展。在中国汽车普遍放弃试制样车的前提下，三维数模与量产车型之间的一致性关系，一直是个难题。并且普遍存在的三维数模难以冻结也是一个重要问题。功能主模型的制作，就必须冻结数模，这样，就在量产工装之前终于有了一次真正意义的产品的实物验证。以前DMU虚拟验证，都是理论上的理想状态的验证，极易演变成主机厂和供应商，或者车体和其他分组相互推委责任的依据。CUBING的使用不仅解决了汽车设计数模难以冻结的问题，而且较容易发现其他各件和车身匹配时出现问题。另外，主模型造不出来或者较难造出来或者较容易造出来，本身就从某种意义上代表着项目的成功程度。因此，主检具使用使主机厂收益非浅。3、车身主检具开发设计3.1 车身主检具结构形式根据外饰和内饰检查的载体是否分开，主检具结构形式可分为一体式和分开式，以下表3-1简要分析各自的特点。





关键词：车身主检具；

3.2 车身主检具材料选择当前，欧美车型主要采用铝材，而日本则采用树脂材料较多。因为欧美车型更新换代频次较低，而日本则频次很高，树脂材料方便修改加工。另外，铝材较重，不易使用时操作，而树脂材料较轻，操作工操作简单。使用铝材不易变形，树脂每年变形0.02mm。而目前国内采用铝材较多。下表3-2为各材料优缺点对比情况。

.3 结构设计

内外功能主模型的主要结构为基座、载体模型、标准件模块、联接件各部分。基座一般为保证强度采用金属材料，其功能为承载载体模型件，确定整车坐标系位置，协助实现搬运，起吊，拖曳等功能。

载体模型分为白车身本体与白车身闭合件两大部分。其功能是作为内外饰件及部分功能件的安置载体，模型的设计基础是白车身及白车身闭合件的外表面 。如下




标准件模块是根据3D数据制作出精度较高的模型，用来安装在载体模型上，验证内外饰安装件的匹配情况。联接件包括铰链、紧固件等，用来连接标准件和载体模型，还可以为验证件提供安装信息，图3-4。铰链同时为标准件模块，可以用来做闭合件匹配。所有紧固件为国际标准紧固件，所有螺纹为公制螺纹。xtg汽车设计网

3.3.1 基座设计基础平台及支架，包括铸造平台,槽钢焊接的框架，起吊装置，拖曳装置，叉车脚等。

调水平机构，该机构可以保证基座在三坐标测量台上调整到车身坐标系的水平位置。水平及车身坐标系定位孔或检测块。根据需要可以布置4个到6个。上表面及一个与之垂直的侧面进行精磨加工，上表面中心开孔并标明整车坐标轴下坐标，作为测量基准。

基座的设计应当使用三维全仿真数字设计，并进行自身的安装匹配模拟。所有标称尺寸，公差，配合尺寸等应当在生产图纸中标出。基座的水平调节以及在三坐标测量台上对定位模块和定位测量孔的操作应当方便顺手。基座应当充分考虑使用柔性。对于尺寸相近，结构相似的不同车型，设计基座时应当考虑重复利用，以及全柔性设计。3.3.2 载体模型设计 载体模型的分块以设计状态的白车身、白车身闭合件的分块方式为基础进行。当所有载体模型的模块在基座上拼装完成后，应当可以形成一个有相当刚度，自承载的拼装整体。载体模型要考虑分块的重量。每个分块的重量既要保证自身承载的要求，也要保证工人进行拆装操作时的方便程度。分块不得过重。

从根本上说，载体模型应当分为如下各主要功能模块：前车身模块、前罩盖模块、前壁板模块、上车体前部模块、前地板及门槛模块、左/右前车门模块（非拼装式总成）、翼子板模块、中地板模块、上车体中部模块、左/右后车门模块（非拼装式总成）、后地板及后门槛模块、车尾/行李箱模块、行李箱盖模块、上车体后部模块。3.3.3 标准模块设计 标准模块包括四门两盖总成、翼子板总成、前后组合大灯、前后保险杠、仪表台、副仪表台、门把手、雾灯、侧转向灯、铰链等。该模块具有互换性，既可以安装在载体模型上检查与周边件的配合情况，又可以直接安装在实车上检查车身的焊接质量。

3.3.4 联接件设计

为了考虑通用性，螺栓、螺母外形大小一致，螺纹根据国际标准大小而定。如图3-5。

整个车体上与联接件配合部分形状大小相同。其它联接件如铰链等车身附件，根据3D数模保证一定精度铣制而成。

4、车身主检具精度检测4.1检测原理

在3D数据虚拟划分网格，得到各网格节点的坐标；根据3D数据在检具上刻画网格线，应用3坐标测量设备测得各节点数据，比较3D数据和检具上相应点坐标，验证是否在规定的检测精度内。

4.2测量结果处理

各厂家验收精度要求各不相同，一般按照以下精度要求验收。 基准面的平面度≤0.05mm/m基准孔的位置精度≤±0.05mm

定位活动件配合精度H7/g6或H7/

产品件的安装孔位置精度≤±0.2

模块的安装孔位置精度≤±0.1mm

模块的匹配缝隙精度 ≤±0.1mm

模块的功能区表面精度 ≤±0.2mm

模块的非功能区表面精度≤±0.5mm

重复安装精度≤±0.05mm一般安装匹配部位的位置精度≤±0.3mm6、车身主检具功能检查

6.1 互换验证互换验证主要是主检具模块和实物之间的相互交换安装，验证匹配安装的安装信息、功能实现等内容，包括以下列表6-1验收内容。表6-6.2 操作方便性和重复性验证检具可操作性检测主要对主检具各部分进行拆装操作以判断操作方便性；重复性验证主要是重复拆装模块，检查安装匹配结果是否稳定。7、小结对于近年主检具在国内逐渐广泛应用，而相关资料却为数甚少。为了理清主检具，本文首先简单介绍主检具定义、功能、发展趋势；阐述具体设计内容；分析最终验收过程。从而对主检具有一个概括性了解，希望为车型主检具开发和验收提供帮助。