烫印技术全面探讨

　　近几年来，随着产品包装档次要求的不断提高，烫印技术作为包装设计中一种常用工艺技术，也在随之飞速发展，其工艺技术也日趋完善。但在实际运用中仍会出现一些比较棘手的问题。本人针对生产过程中出现的烫印问题进行了一些简单地分析，下面把个人体会写下希望能对从事印刷工作的工艺人员有所启发。

    复合卡纸烫印

　　众所周知，在白卡纸表面进行烫印是比较容易的，复合卡纸则对电化铝的性能提出了更高的要求，正确认识它们之间的关系要从以下几个方面进行认真分析：

　 １．复合纸表面张力大小方面分析

　　复合纸种类很多，目前大致有这几类：ＰＥＴ膜纸、铝箔纸、喷铝纸、转移纸等等。这些纸张的复合材料表面张力都各有不同，它直接影响着烫印效果及烫印工序的正常进行。此类纸张的烫印问题并非能通过简单的操作就可以解决。从复合纸特点及烫印箔性能方面分析，复合纸烫印表面张力问题大致可以通过以下方法得到解决：

　　 外部协助法：根据纸张表面性能对电化铝进行合理选择，借助电化铝生产厂家的技术力量来解决烫印问题。他们主要方法是根据复合纸表面性能，通过调整烫印箔胶水层来解决烫印问题。

　　 主动出击法：对复合纸表面性能进行处理，使其表面张力改变以满足烫金箔的要求。可以在纸张表面涂布（可根据具体情况采用全部或局部涂布方式）一层很薄的无色光油，以此改变纸张表面张力来满足烫印箔的要求。

　　 互相协调法：当以上两种方法单独使用还是不能解决烫印问题时，就可以将外部协助法与主动出击法配合使用，达到解决烫印问题的目的。

　　 ２．复合纸烫印性能方面分析

　　 复合纸的复合材料种类多样，其物理性能必然不同。在解决这类纸张烫印问题时，还需注意各复合材料对烫印材料性能有不同要求。根据不同的纸张使用不同的烫印箔，烫印箔胶水层的温度适宜范围也要根据复合材料种类进行选择，这样才能在{zj0}的状态下进行烫印。比如说，在ＰＥＴ膜上的烫印温度要求比在铝箔纸上烫印的温度低，等等。

    烫印箔上进行印刷工艺

　　在新产品设计开发过程中，工艺人员为了突出产品主题。往往会使用一种特殊烫印工艺技术，即先烫后印技术。但这项工艺技术在实施过程中经常会出现电化铝被印刷油墨反拉掉，这种问题的出现不但严重破坏了设计效果，而且对于印刷设备也非常不利。由于反拉下来的电化铝粉末会很快堆积在橡皮布上，轻则图案网点丢失，重则造成局部图像印刷不上。不仅如此，电化铝金属粉通过转移可以进入墨辊，则会加速印刷墨辊的磨损，对印刷设备造成损坏。从以上分析可以看出，如要使用这种工艺方案就必须xx杜绝印刷过程电化铝反拉的问题。解决电化铝反拉问题可以从以下两方面着手：

　　 １．烫金质量控制

　　 烫金质量是确保印刷正常进行的前提，如何才能保证烫金质量无非是从以下几个方面入手。

　　 根据纸张材料表面性能的不同，使用合适的烫印箔。烫印后的金属箔效果一般都会与背景有很大反差，其烫印亮度效果不必担心。关键点是烫印后，要确保每张纸的烫印层都要牢固地固着在纸张表面。要达到这个目标不仅仅是在材料选择上要下功夫，而且要在机台人员操作规程上严格规范。

　　 除了要求机台人员注意控制好烫印温度、压力与速度外，特别重要的是要定期对烫印层进行固着力测试。因为在烫印过程中，烫印层与纸张固着力可能会随着烫印印张数的增加而逐步改变，这就需要我们及时校正防微杜渐。固着力测试方法为：胶粘测试法。使用胶带粘到烫印层上，再顺速拉掉胶带，通过此法对烫印层进行固着力测试。一般来说，如果烫印层拉不掉的话印刷肯定没问题。如烫印层被胶带拉掉则表明烫印层固着力不合格，需要立即进行校压处理，当校压到一定次数后其烫印质量就会趋于一种稳定状态。

　　 ２．印刷过程的控制

　　 一般胶印油墨的粘度都比较高，在印刷过程中对纸张表面的拉力较大。我们可以通过适当降低油墨粘度的办法来缓解此矛盾。此外，在保证正常印刷的情况下，印刷压力越小越好。

    ＵＶ光油上的烫印

　　 在ＵＶ光油上进行烫印，该项工艺技术应用非常少。目前ＵＶ光油在烫印适性方面的性能还不成熟，烫印的不稳定。ＵＶ光油的树脂成份及助剂也不利于电化铝烫印，这些问题都需要油墨厂进一步对油墨进行改进。在印刷界中，ＵＶ光油一直充当着高亮光油的角色。其特有高亮效果也被广大印刷工艺人员所认可，但ＵＶ光油在其它许多后加工性能上仍存在着不足。

　　 下面仅从开发试验过程中出现的问题进行简单分析。ＵＶ光油上烫印难的问题主要在于：

　　 １、要形成高亮度的效果就必须要求ＵＶ光油具有一定的厚度，但印刷油墨墨层越厚对烫印越不利。一般胶印辊涂型ＵＶ光油的厚度都在９克／ｍ２以上。

　　 ２．ＵＶ光油的干燥需要特殊树脂及大量助剂，这势必影响ＵＶ光油的表面性能不利于烫印。

　　 ３．目前ＵＶ光油中的树脂成份在高温高压下与电化铝烫印箔的亲合力还不够好。所以在ＵＶ油墨上进行烫印控制难。

　　 通过以上分析发现，在烫印中应注意以下几方面：

　　 １．要提高ＵＶ光油的亮度，不主张通过增加墨层厚度的方法来提高光油光泽效果。可以通过调整印刷工艺（涂布辊网角及线数等）及印刷设备性能（印刷压力及印刷速度等）来改善油墨平整、光亮效果。

　　 ２．合理选择烫印材料，使胶水层与ＵＶ光油树脂层有良好的亲合力。

　　 ３．准确调校烫印版的温度和压力，烫印速度不宜过快。过高的压力和温度会破坏油墨表面性能使得烫金更为困难。

    烫金图案对位套印工艺

　　 所谓烫金图案对位套印工艺就是在纸张表面先烫印上金属箔图案后，再在其上进行套印图案的工艺技术。该工艺实施过程中，常常会出现印刷图案与烫金位不符的问题。下面从以下几个方面进行分析：

　　 １．纸张的伸缩性控制

　　 纸张伸缩在印刷过程中是变化{zd0}的、也是最难控制的部分。在印刷过程中杜绝纸张伸缩是不可能的，但是将其伸缩值控制在一个相对稳定的状态下则是xx可以做到的。如何控制好其伸缩是完成该项工艺的基础，通过下面的处理基本可以达到控制要求。新到纸张经开料后存放在印刷车间２～３周，让其在生产环境下伸缩变形达到稳定状态，然后使用伸缩膜包扎。新到纸张的稳定性一般都相当差，其原因在于：一、新出厂的纸张其内部仍处在相当不稳定状态下（比如说含水量的大小），要稳定必须经过一段时间变化才能完成。二、运输过程中环境温湿度的变化大，纸张生产厂家与印刷厂家环境温湿度的差别，等等。三、在产品整个加工过程中都需要使用伸缩膜包裹半成品，以保证纸张伸缩变形的一致性。

　　 ２．烫印过程控制

　　 图案定位烫印是该项技术关键，要采用科学的工艺方案及统计学技术来完善此过程。尽量将出现的问题消灭在萌芽状态。烫印中可以采用以下方案进行烫印控制：一、菲林定位法。在烫印过程中使用菲林对位进行烫印，即使用菲林检查所烫图案的位置，确保图案在纸张中的位置准确无误。该方法在使用过程中，一定要在纸张中部边缘压出规线，以利于烫印规稳定性检查及后加工检验需要。二、轮廓定位法。将需烫印的图案轮廓（其大小可以稍作改进）使用印刷设备先印刷浅色轮廓，再对照所印轮廓进行烫印。这种方式有利于机台人员及时检测到烫印位置是否准确。三、特别要注意的是在烫印过程中要{jd1}保证烫印两规的一致性，否则后果不堪设想。

　　３．印刷过程控制

　　 如果以上两大方面都控制正常，那么印刷过程就很容易了，按规办事就行。如在控制过程中出现问题，则可以采用以下措施进行补救：一、对于纸张处理不到位的产品可以使用调湿处理方法，以表格的形式记录好纸张调湿处理时间以及环境状态，将处理过程详细记录，小批量试验成功后对调湿处理工艺记录及产品进行分析。再制订出规范的调湿处理工艺方案，实施该工艺方案最终完成印刷过程。二、如果是烫印过程中因为两规不稳定则可以采用抽线的办法进行分规印刷（如果烫印两规太乱那该批产品就废了）。当我们在印刷过程中再来处理问题生产就处于被动状态，所以整个加工过程的重点大家都很清楚，在此就不再强调。