(2010-07-07)  来源：九州机械网  阅读次数：18次
    尽管2009年船舶工业认真贯彻中央应对金融危机促进经济平稳发展的政策，各项经济指标保持了平稳增长，然而，由于全球性航运市场需求大幅萎缩，船舶制造企业的生产和经营环境在整体上仍未明显好转。
    船舶工业是一个技术密集、资金密集和劳动密集型产业。近10年来，中国船舶工业充分发挥了我国劳动力成本比较优势，取得快速发展。在全球市场上所占的比重正在明显上升，中国已经成为全球重要的造船中心之一。我国造船量虽然已位居世界前列，但造船技术与国外先进水平相比，相差10年以上。尤其是船舶配套能力不足，关键配套件依赖进口，这已经成为中国造船业发展的瓶颈，船用关键设备几乎80%需要进口，而日本、韩国等造船强国的设备自给率则在90%以上，因此，提高船用配套设备及关键零部件制造能力，减少进口，以提高生产效率和降低制造成本是我国船舶工业的当务之急。
    根据《船舶工业调整和振兴规划》，面对严峻的生产和经营环境，我国船舶工业将进一步加大产业结构调整和产品优化升级的步伐及力度，重点发展高技术附加值船舶，海洋工程装备、提升船用设备的配套能力以及船用低速柴油机等产品。其中船用配套设备和船用低速柴油机将成为投资的重点，也是未来几年机床市场在船舶行业中的主要卖点。
    船用配套设备是指动力装置、甲板机械、船舶锅炉以及船舶电气设备等。动力装置包括智能型柴油机，节能环保型中低速柴油机，LNG船用双燃料发动机、船舶轴系（减速箱、轴承、中间传动轴）超大型螺旋桨以及大型高效喷水推进装置等。甲板机械包括舵设备、锚设备、系缆设备以及船舶起重机械等。船用电气设备包括大功率中高压发电机以及供电设备。此外，还有船舶锅炉、制冷和空调装置以及船用泵、阀等。
    船用配套设备具有非常大的市场发展空间。有关分析人士认为，如果2010年的交船目标能够实现，全球民用船舶的市场容量将达1400亿美元，按照船用设备占船价的50%计算，届时全球船用设备的市场规模将达700亿美元。按我国造船吨位占全球35%计算，我国船用设备市场规模将达到245亿美元。而我国船用配套设备的发展一直滞后于整船的制造能力，船用配套设备本土化装船率不足50%，2007年我国船舶配套设备制造企业完成工业总产值为213.8亿元，仅占船舶行业总产值的8.3%。以柴油机为例，2007年我国船用低速柴油机产量为309万马力，进口289万马力，与2011年产1200万马力的目标还相差很远；中速柴油机产量930台，进口470台，缺口分别为48%和34%。船用甲板机械、船用曲轴等柴油机关键零部件缺口约50%，船用舱室设备、船舶通讯导航自动化系统等设备缺口更大。
    综合各种因素可以预计，发展船用配套设备，提高国产船用配套设备装船率，实现3年调整振兴规划所要求的“三大主流船型国产设备装船率达到65%以上，船用低速机、中速机、甲板机械等配套设备的国内市场满足率达到80%以上”的目标，不仅将极大提高我国船舶工业的综合实力，也将极大提高抵御市场风险的能力。可以预计，船用配套设备将成为船舶行业未来几年机床消费的重点。
    从固定资产投资来看，2006年船舶行业工业总产值为1722亿元，固定资产投资为199.6亿元；2007年工业总产值2570元，固定资产投资约300亿元；2008年工业总产值4143亿元，固定资产投资约450亿元。由于船舶行业固定资产投资统计数字不完整，因此初步概算，2008年船舶行业机床年消费额估计在50亿~60亿元。2009年得益于国家一揽子应对国际金融危机计划，1~5月固定资产投资仍然增长了55.5%。今后3年，船舶制造业将严格执行船舶工业调整和振兴规划及船舶工业中长期发展规划，各级土地、海洋、环保、金融等相关部门不再受理新建船坞、船台项目的申请，暂停审批现有造船企业船坞、船台的扩建项目。由此可以预测，2010~2012年用于扩能的投资项目将受到严格的抑制，而船用配套设备、高技术船舶、海工设备等符合船舶工业调整和振兴规划及船舶工业中长期发展规划的投资将逐年递增20%以上。
    面对船舶行业目前生产和经营的严峻形势，预计建造三大主流船型所需的重型金属成型设备和焊接设备的需求不会有急剧的增长。但对海洋工程设备制造所需的特种及专用加工机床会有需求，是重型机床的增长点。
    船用配套设备主要关键件，如大功率中低速柴油机、曲轴、大型船用螺旋桨等项目的规划布点建设已经展开，投资基本到位，对重型、超重型金属加工机床的订货基本完成，因此未来几年内对重型、超重型金属加工需求的增速将有所减缓，而大中型、通用型数控机床的需求将保持一定的增长趋势。
    作为船舶的核心配套部件，船用柴油机关键零部件主要包括机座、机架、气缸体、连杆、缸盖、缸套、活塞、凸轮轴及凸轮组件、轴瓦、进排气阀、空冷器、油泵油嘴等。根据协会的调查，目前国产低速柴油机{zd0}功率为49680hp，机长15.6m，高12.4m，缸径覫900mm，曲轴重21吨，自重达1253吨。规划发展{zd0}功率将达100000hp，加工精度以PA6BV-280（7140kW）船用柴油机为例，除了活塞{zg}加工精度为IT4级、气缸体{zg}加工精度IT5~6级以外，凸轮轴、缸盖、缸套等部件要求{zg}加工精度均为IT6级。
    中低速柴油机机座和机架的主要加工设备有数控龙门镗铣床和数控立车；气缸体（机身）的主要加工设备有数控龙门镗铣床和龙门加工中心，规格以龙门宽度2~5m居多，{zd0}不超过8m，定位精度和重复定位精度要求分别为不超过0.016/1000mm和0.01mm；缸盖的主要加工设备有卧式加工中心、立式加工中心和立式车铣中心，卧式加工中心规格以500、630、800规格需求居多，630卧式加工中心要求定位精度X、Y、Z轴不超过0.008mm，重复定位精度不超过0.004mm；连杆、曲拐的主要加工设备有数控龙门镗铣床、大型数控立车、重型数控卧车、立式和卧式加工中心等；凸轮轴的主要加工设备有凸轮轴铣床、凸轮轴磨床等。
    船舶另一个核心功能部件–––重型曲轴的主要加工设备有卧式曲轴车床、立式车床、落地镗床、龙门铣床、曲轴铣床、卧式车铣加工中心、曲轴磨床等设备。低速机曲轴采用组装结构，曲轴与曲柄单件加工，经热装后再进行整体加工，需要重型车铣复合加工中心，数控曲柄立式车床、数控立车、数控落地镗铣床以及热装后精加工的重型曲轴旋风切削加工中心等设备。
    大型船用螺旋桨的主要加工设备有五轴联动数控龙门铣床、五轴联动数控立式车铣床和七轴五联动车铣复合加工中心等。该类设备是衡量一个国家机床制造水平的标志性产品之一，目前世界上{zd0}加工直径的螺旋桨加工设备由韩国研制，直径为11m，其次为德国和日本生产的加工直径为10.4m的数控机床，而我国生产的螺旋桨加工设备{zd0}加工直径仅为9m。随着我国大型船舶的发展，加工直径为11m螺旋桨的七轴五联动数控车铣床需求也将出现。现代大型船舶要求更高的推进效率，更低的噪声，因此对螺旋桨推进器等关键零件的加工精度和表面粗糙程度也提出了更高的要求。此外，由于螺旋桨叶面加工的复杂和特殊性，对机床的功能和加工性能也有新的要求。例如，克服大型螺旋桨加工中滑枕承受力矩过大对机床寿命的影响；七轴五联动数控车铣床防干涉碰撞功能的实现；基于三维数字化模型的加工余量快速测算，测点规划、测量轨迹自动生成以及在线质量评估功能等仍是船舶制造专用机床亟待攻克的难题。