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摘要不锈钢具有韧性大、热强度高、导热系数低、加工硬化严重等特性，机械加工困难。为了提高不锈钢切削性能，选择的刀具材料一般为硬质合全和高速钢材料两种，对于形状复杂的刀具，主要采用高速钢材料。刀具几何角度的选择包括前角、后角、主偏角、刃倾角的选择，以车刀为例，分别进行了介绍。另外，合理选择了切削用量和切削液。通过对加工过程中各项参数的优化，可有效提高切削不锈钢零件的加工效率和产品质量。
关键词不锈钢;刀具材料;刀具几何角度;切削用量;切削液
随着公司多种新产品的开发，不锈钢材料的应用也越来越多。而不锈钢材料由于韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严重、切削热多、散热困难等特性，造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严重、容易产生积屑瘤，既加剧了刀具的磨损，又影响加工表面粗糙度。此外，由于切屑不易卷曲和折断，也会损伤已加工表面，影响工件的质量。为提高加工效率和工件质量，正确选择刀具材料、车刀几何参数、切削用量和切削液至关重要。 l不锈钢材料特性和切削问题 不锈钢材料分为马氏体、铁素体和奥氏体三种。不锈钢材料的特性及其切削问题有以下特征： (1)加工硬化性大。切削过程中，被加工材料产生塑性变形，被加工表面形成硬化层。硬化层的出现会加剧刀具的磨损，特别是刀具的边界磨损。 (2)导热率低。切削加工产生的热量70%一80%由切屑带走。但是，材料的导热率低时切屑带走热量少，切削点的温度上升，刀具寿命就变短。 (3)亲和性大。被加工材料的亲和性大，易使刀尖产生积屑瘤和后刀面产生附着物，从而使被加工表面精度下降。
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