造不了高精度机床的原因是多方面的。但主要原因是缺乏工人和等不起 首先是工人培养不起 据个简单的例子，大家现在热衷的MBA学费有多少，我不清楚，咱们算上有30万吧（觉得算少了告诉我一下），培养八级钳工耗资就不止这个数，而且时间也相对要长的多。从培养的经费比来说一个高级谦恭的工资因该是一个普通白领工资的2-4倍.8级钳工就算完事了么？时不时得还得去进修，另外还要经常给他一下高难度的工作（小工厂根本培养不起），不然手会生疏的（在这方面不比外科医生省心），受益见效慢，你培养出一个高水平工人，每个5-8年根本办不到，再说，你把它培养起来，他又会怎么样呢？会不会安安心心在你这里呆下去，这也都很难说，这是的很多工厂不愿意化资金去培养工人。 数控机床涉及到很多专业，基本上说机电一体化和光机电一体化就是专门研究和制造数控机床的。在机电一体化里面有一个术语叫自动加工中心，说白了就是一台或者几台数控机床通过计算机组合在一起的加工系统。有时更高级的自动加工中心又叫柔性制造系统，加工不同的零件只要输入不同的加工程序，就可轻松实现机床自动进行刀具的换装。 机电一体化涉及的专业有：机械，电子，电工，计算机，车床，金属材料等领域的{jd0}技术。光机电一体化还涉及到光学计算机以及其他{jd0}领域的技术研究。 现在我们国家的问题主要是这2个专业严重缺乏一线的高级技工和技师，我们的研究已经不是问题了，但是受过专业训练的制造者却很少。据说我国现在对一线高级技工和技师的需求量是50W-80W左右，但是每年毕业的技师和高级技工只有20W。现在这些人只要集中在一汽等大型国有企业（一汽有高级工培养中心），每年的受训者只能满足一汽自己的需要。 其次是没有这个精力去造机床。 在距个简单的例子，以卧式铣床的刀具轨为例，就是一根圆柱形的空心棒子，然而，想把他造出来的工艺有哪些呢？先是原材料选材，，探伤，应力试验...（国内为了节约成本，很多都将这一步省了），这一步就得将近两个月，还不一定能用。接下来，粗加工，半精工，这些简单，大约20天左右就行了（国内一般只加工外表面，内表面只粗加工，德国一般都要加工，为了保持应力形变相同）。然后热处理，再次半精工，这就比较麻烦，大约要一个月。然后扔到户外存放，xx内应力（国内一班将这一部省去，用热处理来xx）。大约放一年。接下来就是工作的重心了，我们还以德国为例，这是加工一根圆柱梁需要的工人数为一名工程师，两名技师，3-5名高级工人（国内大约是刚拿到8级钳工证的人），这一段也非常耗时间，大约要半年（包括精加工和表面处理，以及修配）。这样，一台机器造下来至少要两年多的时间（整机装配完后要在外场放置一年，xx装配应力，这个和国内是一样的）。 这样下来，除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。我们国家也不愿意花这样多的时间在这方面，所以高精度的机床一直没有太大的进展（当时他还不是{zd0}的制约因素）。不过现在机械工业作为国家工业的基石已经成为最薄弱的一环，各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。 我到过长春机床厂，常州机床厂，上海{dy}，第二机床厂。一台CNC机床要好几百万，其精度为零点几个丝（丝=0.1MM)，用大家都会用，不过要学CNC编程和几年经验，干这一行不需要xx，只要经验，如果会autocad或pro/e就更好，但是要做出这种机床更能不比造银河计算机简单。冲，刨，铣，磨，钻。数控机床也是分级的，主要是按脉冲当量来分的一般0.05MM是经济型数控机床一般用现有机床进行改造0.01~0.005为中等精度的数控机床，还有0.001为高精度数控机床。按数控机床的加工功能不同分类（1）点位和直线控制数控机床（2）轮廓控制数控机床。按所用进给伺服系统的不同分类（1）开环数控机床（2）闭环数控机床（3）半闭环数控机床。按所用数控装置的构成方式分有（1）硬件数控机床（就是NC数控）（2）计算机数控机床（CNC）{zpy}的数控车床只有7万左右，{zgj}的数控系统甚至可以有数千万到上亿都有可能 去应力的方法有好多种，热处理是一种，还有电磁波处理和震荡处理，而主轴象磨床的要经过表面游离子氮化处理可以到75HRC，中国的上海机床厂已经生产出了3级精度的磨床，说中国机床差主要是在质量和数控伺服系统，一个是员工的责任感决定的，我看到的很多就是这样配合不到就用锤子敲进去，不使用浮动镗来保证孔的型位误差。2数控伺服系统是硬伤,中国主要使用西门子和日本法兰克系统，自己就是华中3型差的多了，对高速刀具和高速切削才开始不就，刀具材料无法在6000转以上的环境工作，电主轴主要是在常机现在可以到50000转,但是国外已经到了150000转还有主要在伺服电机上的差距不是你所说的那些东西，主轴你用高精度车床，磨床加工后都差不了多少，主要是用轴承定位的，精度也是以轴承的精度和机床的配合来决定的 还有材料的问题。 以普通车床为例，国内和国外都能设计制造出一样精度的车床，但是国内的产品一两年后加工精度就开始急剧下降，而国外的能维持精度很久一直到设计年限。 加工中心则更加严重，本来设计精度就要求比普通车床高非常多，我们的机械设计人员能设计出一个理想的加工中心，可是你没有合乎要求的刀具、没有合乎要求的转轴等等，能造出来吗？而这些其实都是我们的材料科学严重不足导致的。举一个我们单位的例子.一台进口机床上的螺栓坏了,需要更换.该螺栓只是用普通的45号钢.但用咱们国产的45号钢一装上没几天就折了.结果拿到北航去检测.人家说一样都是45号钢.只不过人家钢里的含碳量比咱们的低一点罢了.唉,从这一点就可以看出咱们国家在工程材料方面跟人家国外的差距了. 还有限制中国机械制造业的还有高精度的模具，轴承的制造和在高速下对轴承的润滑能力。如常机生产的3台高速机床光实验电主轴就烧了10根，还有中国的材料不行，在新型的材料的研究上中国落后的太多了~~在相同条件下国外的材料个工艺都比我门要好，就象我门的飞机设计师说的那样我们可以设计出{yl}的飞机但是落后的制造业却不能加工出来，这里一半是材料一半是工艺，俄国代表团来我访问看了成飞的设备后说比他门加工苏霍依战斗机的工厂设备还要好，说明机床不是主要问题。在中国制造业，工艺远比制造难毒要大的多，如钛合金焊接技术，大型弹射器的气密技术等等，中国缺的是这个不是技术工人是工艺师。还有就是材料和模具的人才还有就是数字控制的人才，没有这几样中国的制造业永远只是个跟在别人后面的可怜虫！！！！！！！！ 一般国产的机床可以使用4~5年，但是要年年校正，用激光校正仪，还有就是精度和容错性比较差。故障处理更是~~~~~~还有在航空机床上有很多设备是专用机床，一般数控机床的精度在0.05MM到0.001MM之间但是远不能满足高精度零件的加工，只能加工一些中高精度的要求，对于象陀螺仪这类零件就需要专用机床，而向航天飞机这种美国是用整块钛合金去挖出来的~~~至于怎么挖我也不知道是他们的秘密 很多大型精密机床国外是禁止向中国出口的!!!! 高精度机床现在还是巴统禁止出口的。当年苏联为了给核潜艇造七叶桨，运用间谍战才从日本弄来两台东芝高精机床。而那两个涉嫌走私的东芝高层因此而判刑。而潜艇的噪声却下降了几十分贝。而我们很多东西用的还是国外的机床，即使用国内的机床，车刀，铣刀也是进口的，（说实话）国外的并不比我们好多少，精度高40%就算是差距大的了（国内0.0006，国外0.0004），但就差这么一点，我们就得用国外的。精密机床是加工高技术武器的不可缺的，象导弹、火炮等武器的关部件在加工精度上每退后一个小数点，命中xx度就提高好几数， 坦克、飞机关键部件机械加工精度每退后一个小数点，可靠性和使用寿命也是成倍成长，看看我国与美、日、欧的差距吧，人家的机床精度已是小数点后7位数，精度在零点几微米，我们是小数点后3位数，有人说这怕什么，我们赶吧，可不是象你们想象的，这玩意是一步一步来的，用0.1精床开发0.01，再用0.01精床开发0.001，越往后面越难，我们别说开发，能保住先进就不错了，武汉重型机床厂50年代就能生产出世界{lx1}的机床，现在呢？基本停留在50年前的水平上，连厂房就没什么变，说人家苏联老毛子工艺差，你们到武汉机床厂看看人家50多年前援助我们的设备，现在还在用，精度丝毫不比我们现在自己生产的机床差。 还有，我国与国外机械工业的差距并非只是是机床的原因，实际上进口来的国外的机床未必都比比咱们咱们自己造的高！但为什么我们的高精度导航仪还要依靠进口呢？主要是工艺、材料和工人素质！其中工艺的差距尤为明显，这里不仅仅是传统的加工工艺，还包括检验和装配等工艺！材料就不用说了，这是我国与欧美发达国家差距{zd0}的一块！而工人素质呢？！举个最简单的例子，大家都知道德国制造业闻名世界，他们的工人在现场安装，预计一个小时完成工作，半个小时过去后，检测各项精度指标都已经达到。可是他仍然在用仪器不断检查各种精度。问他精度已经达到后为什么还在忙？他们回答说要将精度调至最xx！对此我们无言以对，仅从一个工人的工作态度可以看出这个民族做事的严谨和认真，如果他们造不出世界{yl}的机器，那才叫人感到意外呢！！！可是看看咱们国人的工作态度呢？ 一些网友看了这篇文章后回了这样的帖， 我就是学习机械的,我们学校的机械还是xxxx学科.我们老师说过,我们自己的机床,一个是我们自己现在的设计人才没有在车间工作的经历,能设计 出来但是我们造不出来,还有就是我们能按照设计造出合格的零件但是我们装配起来就是废品,我们的装配技术不过关，一个德国的发动机刚开始1500马力，我们的工人拆了再装就变1200马力了，把中国的柴油机和日本的比看看就知道了,在相同条件下工作20000小时后我们的发动机汽缸早刮的乱七八糟，小日本的还是好好的。材料差啊，工人又不负责任该报废的没有报废，是这问题吗？.我们国家的机床受到外国的围堵,自己争气造出样机来国外就解除禁令,可以出售.我们自己在实验室中的设备怎么也必不过人家已经成型的机器.无法实现批量生产,无法形成规模,只能一点一点靠国家的战略投资来维持我们自己的机床设计和生产.真是把人的心都恨的牙痒痒的. 精密制造业早已是我国，特别是我军现代化的瓶颈！而大学中的机械设计和制造专业还不够重视………… 我国重点科研单位的高精度数控车床全是进口的！！！我们学校有个高精度车床是给沈飞造飞机轮片的（具体是什么老师没讲）。用的机床是日本80年代进口的，据说人家为了防止中国学到高技术机床有些东西还作了保留。就这样，能加工飞机轮片的全东北除了沈飞也只有我们学校这台机床。据说现在24小时全天工作。 自动化，机械制造，材料这些的问题{zd0}，其次是机械设计。我们几乎在这个每个领域都比不上最{jd0}的科技，但那也是正常的，荷叶包钉子个个都出头，那也是不大好的。{zh0}的子系统并不一定能带来{zh0}的集成系统，其实我们的系统集成也是一个问题。但是我要批评的是我们的自动化方面的人，他们的工资是很高的但效果是最差的，我们国家目前自制的数控机床除了部分大学的样品外，几乎所有的都是用了日本人的数控系统 数控机床包括加工中心中国有很多，只是一般在3轴（也就是3坐标）以下 一般来说，高精度，高轴数的数控机床是严禁对华出口的 数控机床是综合工业基础的问题，不是说解决了材料和设计，加工一下就好了的。如果各位学过机械设计就好理解。机床的每个工件都有误差，设计上怎么样没用，必须靠加工精度；一个工件的误差不大，几百个工件组合起来误差就大得受不了。一般来说，用机床加工出来的机床精度不会大于母机。那么母机从哪里来？是手工加工出来的！（不是说xx用钳工，而是不能量产），几百个零件不见得能挑1个能用的。在德国有一家在外面不很出名的公司,但是它出的机床精度很高,一些机床生产厂家还从它那里采购一些东西.他们造的机床导轨的精度是一米的长度误差非常非常的小.就那一个导轨,用几个技师纯手工加工半年.为什么欧美日本有高精度数控机床而毛子没有，一是毛子长期与美国冷战，无法交流；第2个原因，看看T-34和Panther的区别就知道了，一个是好用的武器，一个是精致的工艺品，毛子的工艺本来就粗糙，指导思想也粗糙，和中国一样，短时间根本无法改变。中国和俄国严格意义上讲都没有经过工业化的洗礼，缺乏严谨的科学精神（我指技术工人），要做高精度机床可能只有下指标，做不出符合要求的零件就枪毙才行。 所以，如果欧盟能解除对华禁运，什么虎啊豹啊都是供大家YY的，去德国搞高精度数控机床才是正经。 中国的差距就在精密机床和材料这一块! 加工设备与高级工人，这两项我国都缺！ 一个企业或科研单位，如果能够买到进口的精密机床的话（人家肯卖给你），那么肯定是会买进口的而不是买国产的。这本身已经说明了问题，国产机床离世界先进水平是有很大差距的。 同样，高级技工也是如此，同样进口的机床，由外方来培训的工程师操作加工出来的零件其精度就是远高于国内技师（还不是普通的高级工）加工的精度。 我知道一家企业买了瑞士AGIE的一台慢走丝线切割机，验收时要加工一件样品，中方的培训人员和这家企业的操作者，不管怎么作，加工出来的样品都不能满足要求，该企业就拒绝付尾款。{zh1}AGIE派了自己的工程师来，一下就合格了。 而象一些大镜面的光学零件的加工（尤其是非球面），如果进口一台机床，其指标为若干分之一波长的话，国内的操作者肯定是加工不出来那么高的精度的。 另外，在国内还有一个不是太好的现象就是，工厂里还象以前那种师傅带徒弟（主要是一些特别关键的工序，而且师傅在这方面有绝活），师傅往往不愿意把真正的本事教给徒弟，这也造成了一些手艺的失传。 此外，象材料、工艺等等也是我们的薄弱环节。 所有这些，不是短时间就能赶上去的（玄幻小说除外）。任重而道远，只有国家、企业重视了这些问题，再加上我们这些普通员工的努力，才有可能缩小与发达国家的差距。 很多的话想说！ 首先说，有人说8级钳工好考。我不知道你们的高级技师证是怎么得来的，也不知道你们到底干过多长时间的钳工，但我只能说，你这种考来的证，我当废纸看！我们车间的钳工，在全厂都是有名的，他们中的佼佼者用多长时间磨练？样板钳工，不知道有没有人懂行，最少的是10年以上的工作经验啊！！靠，一张证书就顶十年的刻苦时间？ 车工铣工全部中级？恩，我相信，但是我想知道，你练了多长时间？都加工过什么材料？我今年25岁，连带技校学习时间（不是光理论，实际加工生产用工件的，精度6-7极左右的）至今9年了，但是我什么都不敢吹牛自己干的够好。车床到是够中级的。我技校车工学习3年，一道（一道=一丝，东北的称呼，0.01MM）挑2刀。干的最精致的活是270的外圆，0.035的公差（一个工件上还有内孔，其他外圆，需要掉个，有同轴，垂直度要求，全部公差{zd1}4道，垂直同轴要求都是2道，没有精密量具，划针盘，内卡对外径千分尺）干了一年半，几十上百个工件，没有一个被检查员找我或者退回来的！ 铣床够中级么？用的是什么铣床？立铣卧铣？挂轮如何？凸轮能铣么？赶型手法如何？看线如何？铣刀能手工刃磨么？45钢和T8，Q235用肉眼看切屑能分的开么？Q235和T8，铣工加工的多是刨床加工过的工序半成品。刨过的两种材料色泽都是白色，不过一个是苍白，一个是青白，不注意的话不大好分的 我铣工干了4年，铣刀都干崩几十把了，现在也不敢说自己学的不错，很佩服很多的人随便的就能得到中级证书呢！ 工艺员？呵呵，我们的工艺员只告诉我们加工哪里，至于如何加工，自己看着办拉~ 所有的刀具路径的编排，刀具的选择都是自己来。（幸好不要自己画3D图，不然更要命了，不过2D的还是要自己来的） 我上边写到的刀具，材料，工件，只要提到的，都是我用过的，干过的：） 我主要加工锻造模具，还有冲压，剪切模具。通常来说，比45号软的材料很少加工，一般都是高合金钢，7CrSiMnMoV 5CrNiMo是比较经常的材料。 倒霉的时候他们不退火就让我加工：（这样的东西 HRC通常都在50以上！，想想把，比T10还硬的材料，淬火后是什么感觉？？？噩梦的回忆是H13带火加工。是也就是刀具好，不然我就该用手指头扣了。 还有某些兄弟把数控操作看的太简单了吧？有个软件一切OK？靠， 说这种话的肯定是没有实际经验的菜鸟！ MASTER CAM数控铣床里面的曲面加工，有7中粗加工，10种精加工，外带经常使用的刀具，立铣刀，端面铣刀，球刀，圆角刀，还有其他不算了，只按4种算，再加上经常加工的材料，低硬度（Q235，45之类,）中硬度（T8，T10，7CrSiMnMuV，5CrNiMo一类）,高硬度（45淬火，7CrSi淬火，5CrNiMo淬火），软金属（硅系铸铝，镁系铝合金），脆金属（铸造黄铜，铸铁），按5类分好了。算算排列7*10*4*5得多少？1400啊！！！这还没算什么其他的外型，钻孔，全圆，挖槽加工方式；高速钢，整体合金，镶齿刀具，陶瓷刀具的参数区别，这么多种的组合方式，一个一个的熟悉，你以为很简单？一个加工方式参数些许不同加工起来的效果就大大不一样！切削用量的选择就那么轻巧？那要多少的实际经验累积啊！速度，效率，质量，成本，要的是{zy}化结果啊！ 锻模，金型，机床零件，样板，焊接结构，图形字母，多少种的工件？装卡，应力，变形，震动，工艺基准，刀具限制，多少种的加工考虑？ 我做加工中心2年，每天几乎不重样的换活，到现在还经常的看着图纸发愁如何加工呢，一个工件一个新挑战，每天都好象在考试！ 其他的，工人不用力用心么？错，工人都是很有主人公意识的，但是问题不在工人上。我们有时为了抢任务，白班连2班，干到后半夜3，4点甚至清晨白班的来了，那是24小时不休息啊！人是铁打的么？ 问题出在领导身上，跟你要速度，快快快，怎么都嫌慢，质量是要足够的时间来保证的，你不给条件，怎么给你质量保证啊？！还象马儿快快跑，还想马儿不吃草。你玩命的抢任务，他玩命的压你工时，干的越快，压的越狠，这么个做法，谁还有热情啊？靠，用锤子砸主轴？活该。好好干领导不要啊，就要你快，谁跟你说质量了啊，出去了就是好活。怪工人么？。 数控刀具很贵的，就是我们国产的，最{zpy}的小刀具也是几十元一把。贵的，进口刀具甚至3，4000元一把（不是指镗刀，比如整体合金立铣刀一类）。机卡刀片都5，60甚至3，400一块，一把刀上少则1，2片多的5，6片也常见。（我有时只正常磨损{yt}就费个千八元，如果不幸打刀的话，还可以翻几翻。要速度不要效益的结果，反正领导只要速度不管成本，跟战时生产似的？ 国家机床工业落后，谁的责任？5，60年代，经济落后吧？可我们照样能做出来好东西。 现在经济发达了，可什么都做不出来了。发展轻工业，什么服装，饮料，方便面，什么来钱快来什么，忽视重工业，不下硬工夫，这个是必然的结果果。光练手上工夫，不练腰腿工夫，现在下盘不稳当，跟不上人家了，怪谁？？活该。 现在长教训了，回来补课了，学费必须补足，欠的都找回来了吧？？？多年酿下的苦酒自己喝吧。反正我现在赶上工人有前途的年代了，正好跟他们要回我们父辈的损失！ 自作自受。 没有什么，这是技术上的差距。和学习的方向不同，我们的要求是设计维修，对加工这一块没有明确的要求。想想过去过一个8级钳工要把2筐铁磨成铁屑我就浑身无力。我父亲做钳工做的就比我好的多，{yt}到晚被他说不合格钳工。汗~~~~~不过现在国企也是实在不行，我们以前工作的地方加班的话老板还会来慰问管理做的不错，单位里也没有什么挖墙角的事，比在国有的要好就是了。对了你门企业把HRC在50以上的零件不经过退火处理直接拿给你加工？~~~~~你们单位的人以为加工中心是铁打的啊，玩上几天主轴的轴承就容易报废啊，就算没有事这种材料也很难加工实际上你的吃刀量一定很小，想象那个加工速度，晕。你们是用德国的机床还是小日本的基本上小日本的都很难修，不用他原厂的零件就是动不了，而且很贵。德国的还好上次我们坏了5台伺服电机修了2台起来。你门现在是用进口刀具吧，国厂的好象不能加工这么高硬度的材料。刀具质量太差了，以前我们用哈刃的刀具在加工一些比较硬的材料的时候刀具的报废率太高了，还是硬质量、合金刀具还这样后来使用进口涂钛材料的刀具就好的多了，我一直在想什么时候才能用上自己国家的刀具在高速切削机床上，（我们这里最快的机床主轴转速有18000转是进口设备）现在在学校读书舒服多了，感觉上学校学的东西除了基础以外对现在新型的设备了解不足，有的学校连数控机床都没有一台真是·……#·%·#·#·#￥··……·#。问老师老师说学校经费紧张没有钱买哪个，那我怎么看到校长的车越来越高级了，晕。老师除了几个尽责任的都去争外块了，图书馆的书怎么都是电脑的书~~~机械的书基本都是85年前的，那书出版的年龄比我还大，螺栓的材料还在标A3晕啊~~~~~~想查资料还得自己和厂家联系，要不然就得上网查真是。还有你们的工艺员真是￥*￥%￥##￥，要是我那里是这样一定K他，自己选刀具要他来做什么？吃白饭啊。工艺卡上面的东西不全部写出我这里是不加工的，因为每道工序我们都要签字那里错了就是那里赔，谁敢乱来啊。至于2D图和3D图我工作的厂里有制图员他们去画只有在人手不足的条件下才要我们一线管理的几个组长去帮忙。3D图我这里用的是PRO-E2001I还可以吧。你们那里是用什么UG吗？不过我还是佩服你的饿~~加工H13流汗中~~~~~向一线工人致敬 附表： 2003年，国内机床市场继上年我国成为世界机床{dy}消费大国之后，市场消费再创新高。2003年1~9月全国机床工具行业生产、销售完成情况如表1所列。 表1 2003年1~9月全国机床工具行业生产、销售情况 工业总产值（不变价） 万元 工业总产值（当年价） 万元 其中：新产品产值 工业销售产值 出口交货值 产品销售率 海关统计机床进口 海关统计机床出口 进口机床的持续增长，使国产机床的市场份额再次下滑 2003年1~9月，我国机床进口仍保持旺势，与2002年同期对比如表2所示： 表2 2002、2003年1~9月进口机床比较表 2002年1~9月 2003年1~9月 进 口 累计 数 量（台） 金 额 （万美元） 数 量 金 额 数 量（台） 金 额 （万美元） 数 量 金 额 机床工具 总计 312900.8 26.91 425898.6 36.11 金属加工机床 合计 91159 220691.8 21.98 26.01 95082 297482.6 4.30 34.80 其中：数控 17811 129850.1 37.1 26.92 22051 194841.5 23.81 50.05 金属切削机床 小计 55711 146005 22.19 23.73 57008 210187.9 2.33 43.96 其中：数控 12936 100562.5 32.87 27.56 17156 158331.9 32.62 57.45 加工中心 2315 25073.8 38.54 30.57 3625 45503.6 56.59 81.48 金属成型机床 小计 35448 74686.8 21.66 30.74 38074 87294.8 7.41 16.88 其中：数控 4875 29287.6 49.77 24.77 4895 36509.6 0.41 24.66 从表2中可以看出：我国机床进口增长较大，全年预计增幅在38%左右，有望达到39亿美元左右。进口机床总量增幅不大，进口金额则增长明显，这说明进口机床的档次在提高，价值在增涨，而且数控机床的进口增长尤为显著，进口的数控机床金额占金属加工机床进口金额的52.68%。在进口数控机床中，加工中心进口大增，但单台平均价没有明显变化。我国汽车及其零部件制造业、航空制造业、模具制造业以及快速发展的民营企业是拉动进口的主要动力；国产中xx数控机床的满足能力的不足，也是造成进口增长的原因之一。据测算，2003年国产机床的市场份额将进一步下滑，同比下降近2个百分点。 最要命的还有一位网友这样说： 我可以告诉大家！中国就是没有精密机床！本单位（中加合资）一台五轴加工中心，每月机床加工时间，加工零件号都要详细记录交美国国防部审核备案！ |
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