汽车零部件热处理的特点解析 　　

　　汽车零件的热处理装备主要有箱式炉，单排、双排以及多排连续炉，真空(低压)渗碳高压气淬炉等。十几年来，渗碳热处理技术发展的重要标志是传感技术和计算机技术在生产中的应用。对渗碳热处理工艺参数，如温度、时间、碳势、淬火过程以及动作程序xx自动控制，甚至可以根据零件的技术要求、材料牌号及特性等，系统可以自动生成工艺，实现智能控制。国内汽车零件渗碳热处理生产线的特点有：

　　(1)工业计算机对炉温、碳势、自动线动作程序的监控与数据自动采集。

　　(2)对自动线渗碳热处理工艺过程的自动跟踪与监控，实现工艺仿真与优化和零件渗碳质量的预测。

　　(3)对炉内温度、碳势和动作的实时显示及控制，系统故障自动诊断、显示及报警。

　　(4)生产工艺全过程在线自动显示、记录、保存、建档，建立可追踪的热处理质量管理系统。根据需要可以查询数月或数年前的生产记录。

　　近10年来，真空(低压)渗碳高压气淬或油淬在汽车零件热处理中得到推广应用。一般真空(低压)渗碳在小于2.7kPa的低压下进行，渗碳温度在880～980℃。

为适应更高真空的需要，开发了在1000～1100℃高温渗碳能够保证组织细化的新型齿轮钢。真空(低压)渗碳具有工艺时间大大缩短、原料消耗极少、零件变形小、热处理质量好、零件表面光洁、无污染的显着特点，是真正意义上的清洁、绿色热处理。

步入21世纪，新材料、新技术对热处理技术的升级改造，热处理技术发生了很多实质性的变革。热处理技术正在向高品质、更精密、更环保、高度智能化的方向发展。

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