当前的质量现状和应对策略

当前质量现状：

1、匆忙上岗，或者说培训教育少，技能不熟练、没有规范操作的意识；

2、公司整体处于上产量期的末期，尽管质量提升的要求很迫切，各层级人员的质量观念还没有进行统一；

3、各类工艺、工装、设备、场地管理没有形成对质量稳定性的系统支撑；

4、各类操作流程中人控的痕迹很浓烈；

5、每月顾客退货和索赔很多，扣款影响掉了薪水，也就是算着拿钱多，实际到手的少；

6、发货前基本靠全检挑选来保证

根据公司目前质量管理实际，结合质控工作的自身规律，我们初步判断，目前公司质量控制仍处在初级阶段的末期，即靠产品全数检验来实施质量把关的局面，但有了向过程要质量的需求并在尝试。但由于受到质管理论和以往企业的经验影响，在这个阶段大家往往拥有矛盾的心态（很想质量水平很高，受到尊重，但实际上确不尽人意），找不到一条适合互相平衡的路子：

1、一方面，质检员有了觉悟：感到只是靠成品检验挑活，是长久不了的；

领导有了反思，这么下去，质量造成的损失会很大；

加工者干活时很痛快，但到了成品发现废品被罚款时很痛苦；

大家希望能减少检验工作量，希望能尽快发现不合格品，希望能提高交货效率；

2、另一方面,质检员担心要不检成品了，产品交到客户手中会有大批不合格的可能；

领导担心过程控不住怎么办？

加工者心想老是过程检验会耽误我加工效率，影响我挣钱；

那么，怎么办呢？

定位：目前我们处于产品全数检验保证向过程控制演化的阶段。

最坏的情况是：全数检验没做好，过程控制也没做好，任何一头都没有捞到，失控；

{zh0}的结果是：过程控制各要素被控制了，全数检验变为抽检了，大家轻松了，质量还上去了；（抽检的基础是过程稳定，即产品质量稳定的合格的趋势）

这个阶段应对策略：三步走

{dy}步：做好全检工作，目前这一段是必不可少的。

这是为了为质量失控止血；预计三至六月时间将优化到抽检；但这三个月需要成品检验员要各就各位，认真做好产品全数检验工作，并认真做好数据统计工作，为我们找到当前过程质量失控点提供有力的支持；

1、检验员规范化培训（量准，量全，挑出）

2、产品状态的标识；（不合格不放行，防止混装转序）

3、检验记录数据表；（找到各项目失控占比，找到加工责任人重复出现）

4、作业指导书；

第二步：做好过程要素分析和工艺熟知工作。

这一阶段就是要求质检员和操作者结对子，对各要素（人、设备、工装、参数、量检具、场地等）进行学习管理，制定点检措施表；逐步确认和检查，推行三检三确认制度。xx落实这个阶段需要至少3个月-6个月的时间。（这个阶段将会是我们工作的核心阶段，目前我们为之奋斗和努力的阶段）

这一阶段工作要点：

1、质量意识发动与思想统一

2、人员培养（质检员和加工者）和训练

3、结对子，扩大质量同盟xx伍；

4、工艺重审、现场整顿

5、过程要素点检（设备、工装、量检具、现场）。实现三检三确认

6、质量品率分析

第三步：建立数据统计的过程控制阶段

通过数据统计和现场巡查来实现真正的过程控制为主的质量管控模式，这个阶段需要各部门的配合和管控，尤其是做好16949体系基础建设工作，让整个公司的工作都纳入质量管理和质量保证系统当中，这需要公司的战略决策支持。这个阶段需要1-3年的时间才能有初步实现。

1、统计分析概念及应用；

2、现场图表应用；

3、合理化建议

4、点检系统化；

5、过程模式应用；

前途是光明的，道路是曲折的。

只要我们找准位置，用对策略，坚忍不拔去做，质量翻身仗就一定胜利！

到时我们要到重汽昂着脖子去走一圈，而不是现在每次去都是去挨训！