电加工参数的选择　　
       正确选择脉冲电源加工参数，可以提高加工工艺指标和加工的稳定性。粗加工时， 应选用较大的加工电流和大的脉冲能量，可获得较高的材料去除率（即加工生产率）。而精加工时，应选用较小的加工电流和小的单个脉冲能量，可获得加工工件较低的表面粗糙度。加工电流就是指通过加工区的电流平均值，单个脉冲能量大小，主要由脉冲宽度、峰值电流、加工幅值电压决定。脉冲宽度是指脉冲放电时脉冲电流持续的时间，峰值电流指放电加工时脉冲电流峰值，加工幅值电压指放电加工时脉冲电压的峰值。
下列电规准实例可供使用时参考：
（1）精加工：脉冲宽度选择最小档，电压幅值选择低档，幅值电压为75V左右，接通一到二个功率管，调节变频        电位器，加工电流控制在0.8~1.2A,加工表面粗糙度Ra≤2.5um。
（2）{zd0}材料去除率加工：脉冲宽度选择四~五档，电压幅值选取“高”值，幅值电压为100V左右，功率管全部接       通，调节变频电位器，加工电流控制在4~4.5A，可获得100mm2/min左右的去除率（加工生产率）。（材料         厚度 在40~60mm左右）。
（3）大厚度工件加工（＞300mm）：幅值电压打至“高”档，脉冲宽度选五~六档，功率管开4~5个，加工电流控      制在2.5~3A,材料去除率＞30mm2/min。
（4）较大厚度工件加工（60~100mm）：幅值电压打至xx，脉冲宽度选取五档，功率管开4个左右，加工电流      调至2.5~3A，材料去除率50~60mm2/min。
（5）薄工件加工：幅值电压选低档，脉冲宽度选{dy}或第二档，功率管开2~3个，加工电流调至1A左右。
注意，改变加工的电规准，必须关断脉冲电源输出，（调整间隔电位器RP1除外），在加工过程中一般不应改变加工电规准，否则会造成加工表面粗糙度不一样。
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                                  电火花线切割机床常见故障及排除方法
常见故障及排除方法
        １、断丝故障分析及排除方法
   断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一， 造成这种故障的因素较多,
        现分析如下。
        ①    刚开始切割工件即断丝
      产生原因：
             a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。
             b. 切割时，工作液没有正常喷出。
             c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。
             d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。
             e. 线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。
             f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。
   排除措施：
        a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，逐渐调整
            速度至合适位置。
        b. 排除工作液没有正常喷出的故障。
        c. 尽量绷紧钼丝，使之xx抖动现象（必要时可调整导轮位置，
            使钼丝xx落入导轮中间槽内）。  
        d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴 承（导轮和轴
            承   一般3～6个月更换一次）。
         e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。
         f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。
        ② 在切割过程中突然断丝
     产生原因：
        a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频
            电源，致使钼丝烧断。
        b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。
        c. 脉冲电源电参数选择不当。
        d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。
        e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成
        卡丝。
        f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。
            排除措施：
        a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。
        b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，
        且切割效率高，不易断丝。
        c. 合理选择脉冲电源电参数。
        d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。
        e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。
        f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。
２、其它一些断丝故障：
        ① 导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重
        新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，
        一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。
        ② 在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝
        夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决办法是选择正确的切割路
        线和材料，从而{zd0}限度地减少变形。
        ③ 工件切割完时跌落撞断电极丝， 一般可在快切割完时用磁铁吸住工
        件，防止铁落撞断电极丝。
        ④ 空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内， 钼丝排列有无叠
        丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活， 还可检查导电块挡丝棒是否
        已割出沟痕。
３、加工工件精度较差
        ①   线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差
        （允差轴向0.005mm，径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更
            换导轮及轴承。
        ② 对滑动丝杆螺母副，应调整并xx丝杆与螺母之间的间隙。
        ③ 齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿
        量，来xx齿轮啮合间隙。
        ④ 步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电
        压是否正常。
       ⑤ 加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。
４、加工工件表面粗糙度大
        ①    导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，注册香港公司xx窜动
       并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。
        ② 喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。