在固体制剂生产过程中，固体物料的输送将面临着物料形态发生的变化，这些变化的原因是物料受到外加、机械和内在的影响作用。例如，为使原辅料易于人体吸收和制造过程中的均匀而将其粉碎至一定的细度，需要利用粉碎设备中的强劲剪切力、撞击力或气流冲击来实现；又如，要将颗粒状或粉状的物料变成有一定硬度的圆片形实体，就需要有上下对冲力的二个冲头在一定形状的模孔中把一定体积的颗粒状、粉状物料冲压成片状体而实现。无论是哪一个过程都需要将物料送至能达到目的的这些设备中，这就需要实现物料的传送。
    在固体制剂中至少需要实现以下几个物料的输送过程：(1)前处理工序；(2)制造工序（即造粒）；(3)总混合工序；(4)成型工序；(5)包装工序。
    如何实现合理而先进的物料输送则是衡量一个固体制剂企业硬件条件优劣的评判标准之一，也是判断这个企业在实施GMP生产过程中是否达到真实效果的标准之一，同时也可以看出这个企业是否真正实现了现代制药先进生产的目标和列于先进企业的行列。


    早期的物料输送均为人工搬运，即借用容器将物料从甲地转到乙地，以后借用圆筒（线板筒、铁筒或塑料筒）盛料，并用手工将圆筒侧斜后滚动至使用处。在滚动过程中保持重心垂直于地面接触的一点附近，以便既保持筒的运动，又不至于侧翻于地面。这种方法是最为原始的，且是耗费较大劳动力的落后运输方式。在滚动时，除常破坏地面外，有时筒会翻倒，物料散落于地面，并且也常有员工扭伤腰腿等劳动事故。
    以后有小车推运，但也要将十几公斤甚至几十公斤的物料筒于小车平台上搬上和搬下。小车在运输中经常撞坏墙面、门或门框，甚至发生筒体从小车上翻落的事情。
    可以看到，物料从一个工序的一个设备中取出再送入另一工序的另一设备中是个极其麻烦的过程，很难避免粉尘的飞扬，污染环境，员工也难逃吸入含有药粉的空气，引起副反应虽然，过去从各方面采取了措施，如：安装了局部吸尘设备、设计空气净化系统让易产生粉尘的房间保持负压以免粉尘外逸、采取隔离措施以及人工远距离操控等等。但不管采取什么措施，如果不从源头开始尽可能地采取密闭的输送方式，那么这些措施是远远不够的。此外，在操作过程中还存在浪费物料、影响产品质量、影响员工身体健康以及容易出差错的问题。
    同时，由于颗粒中含有一定比例的粉料，颗粒、片状物或胶囊表面也会粘有少量的粉尘，物料在输送过程中均会有一定的粉尘粘附于运输容器或管道内表面。因此，清洗的问题必然引起人们的重视，这在制药生产中是十分重要的。

2固体制剂物料输送方式的改变和发展
2.1真空抽料、高位移动加料
    例如国内某一药厂的压片车间，采用真空抽料、高位移动加料方法对一间房间内安放的4台压片机进行自动加料，其自动加料的示意如图1所示。 由于加料器可受程序控制器控制的，能定时定量地分别对4台压片机进行加料，故基本上实现自动加料，但该系统由于存在着以下几个问题不能彻底解决，而最终未能坚持下去：(1)加料器的二个接口（真空和吸粉管口），自动对接不能xx可靠，有时需要人工进行帮助；(2)物料出现粉体和颗粒分层现象，使片重波动较大，片差常超标；(3)加料器放料时易产生粉尘的飞扬；(4)加料器及接管的清洗比较麻烦。