塑胶着色剂的种类，以其物理形态共分有四种：粉状着色剂——颜料粉；糊状着色剂——色浆；液状着色剂；固状着色剂——色母。目前广泛应用的是颜料粉（色粉）和色母粒。

色粉着色的优点：色粉着色即直接用颜料粉添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其他着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母，不可能做一、二公斤，但色粉可以根据需要任意指定多少公斤，配制十分方便。使用色粉着色，与其他造粒着色相比，要加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑制品的老化，增加其使用寿命。但{zd0}缺点是颜料在运输、仓储、称量、混合过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。随着环保、企业ISO9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但对于特殊效果的着色，采用色粉直接混合着色，具有一些色母着色都达不到的效果。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，由于其承受高温的时间长，在色母加工设备中受剪切作用的时间长，着色效果会明显减弱，如珠光色粉、荧光色粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光效果要减弱10%左右，且注塑产品还容易产生流线状xx和接缝，我们在制造这类色母时，均采取相应措施，尽可能地减少色母在加工过程中受热的温度、时间及受剪切程度（不用双螺杆造粒机，而用单螺杆造粒机等）。

色粉着色的缺点是挤出机料斗不易清洗，色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附在料筒内壁上。当需要换料生产时，清洗料筒便成了难题，费时费力。另外色粉可以均匀分散在树脂当中，所以从理论上说其分散型较好，但这个结论只能用于注塑产品，特别是壁厚的注塑产品。而对于吹膜、纺丝级的，色粉就力不从心了。因为色粉未经过预分散处理，单靠挤出机的螺杆这么短的塑化混合使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好结合是xx不能保证的，弄得不好还会出现“夹生”现象，这种弊端在壁厚的注塑产品中还会掩盖掉，而在吹膜，纺丝级的塑料生产中直接会影响它们的生产。另外色粉因生产厂商的生产日期、批号的不同，同一牌号的色粉也存在着一定的色差，即使用户坚持用同一配方，但在加工过程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性，而色母在生产过程中可以通过中途取样、检验、调节来弥补每批色粉的色差，相对来说，色母对颜色的重复性明显优于色粉。

正因为色粉用于塑料制品的着色有种种局限，受到了其他着色剂的挑战，但由于生产成本相对较低，定色、配色不受量的限制，对于发展中国家的中小企业、私人企业来说，要想参与激烈的市场竞争，使用色粉有其一定的经济性，特别是一些色样单一、产量大、对着色要求不高的产品，如PVC门窗、EVA鞋底等，还是青睐它，因而色粉着色剂无法xx退出舞台。

随着塑料工业的不断发展，塑料树脂种类、助剂种类、塑制品加工设备及工艺的不断创新、突破，塑料着色的另一途径——色母粒着色已被广泛采用，色母粒着色技术也在应用与实践中不断得到提高。色母粒相比色粉有以下优点：1 改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题，使用过程中，换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗，倍感方便。 2 针对性强，配色正确，由于色母制造工厂在制造过程中，已针对适用树脂的性能，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工设备、加工工艺，对生产过程中不同批号的色粉可能带来的色差，及时进行修正、补色，出厂时再进行检验，因此，可以保证相同牌号的色母，前后两批颜色保持相对地稳定性。 3 与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母，可以减少塑料制品经二次加工后，所造成的树脂性能老化，有利于塑制品使用寿命的提高。

现在由色粉切换到色母粒的塑料制品厂家越来越多，一些大型生产厂家为了生产自动化，所有原料均使用上料机自动上料，而色粉上料不环保，上料困难，易架空、堵塞，换料清洗不能自动化，生产效率不高，难以赶上现代生产自动化潮流。所以色粉的应用范围越来越受局限。

未来色母粒这一着色技术将朝着多功能化、高颜料含量和高技术含量方向发展。