1.机器在使用时应注意什么？
2.主药黏性很强，辅料有糖粉制粒时成“坨”应怎样解决？

我们在上海一厂家购进一台小型湿法制粒机，最近在摸索工艺，主要是转速和时间的控制：
1、如果想要大颗粒，搅拌浆速度要相对小而切割浆相对大些，反之，就是相反的调法；
2、无论是搅拌还是切割，时间不宜过长，否则，容易成团；
3、黏合剂的量也是一个关键因素，不能和摇摆制粒机那样的标准去控制，否则，达不到自己预定目标。
本人目前所制的制剂里也含有糖，不过还没有发现成坨的现象，个人认为是不是粘合剂的问题。

高速湿法制粒机直接制粒不好掌握，不是细粉多就是颗粒不匀或成陀，我们用它制软材配合摇摆机制，虽然较落后但粒质量和产量较好

改正错误：上次说得 “如果想要大颗粒，搅拌浆速度要相对小而切割浆相对大些，反之，就是相反的调法；“ 这种说法有误，正好说反了，请大家原谅！

我认为因为主药黏性很强，所以制粒时间要相对短一些，成坨的话可以把切割刀的速度打高一点，即可解决问题。

高效湿法混合制粒优点转速快，效率高，但速度快也存在物料粉末飘溢出（少量的跑料），如xx中含有微量成分，采用此机，含量均匀度就成xx的问题。主要是此机设计的原理是依靠轴向压缩空气吹出防止物料跑进转轴中，这股压缩空气随着转速越高，吹散粉末的力度越强。因此开高速搅拌及剪切时会冒白烟（跑料）。

就我自己的一点经验，提供给你希望对你有所帮助：
首先讲一些使用的注意事项：
1最重要的一点就是告诉制粒机在运转的过程中不要用手去试探软材的情况。因为搅拌浆高速运转这样很容易造成生产事故。
2加入的物料、粘合剂不要过多，视体积而定。过多就会因电流超载而停机了。
3清洁要彻底，中轴部分要勤清洁，此部分很容易产生黑点，给生产 带来不必要的麻烦。
4另外用湿法混合制粒做颗粒，根据我的经验，一般需用摇摆机制粒，因为做湿法混合制粒作颗粒的效果一般。当然 作软材挺好。当然并不是所有的品种都那样！
开机顺序：开空压 阀门，密闭容器、气封，搅拌及搅拌变频器，干混、加粘合剂、湿混、切割、 出料其实都挺简单，有什么具体问题大家在讨论！

简单的说一点个人使用的经验：
1.制粒的时间是越短越好，粘合剂（稠膏）加入的速度是越快越好
不要想当然的以为，混合制粒的时间越长，物料混合的越均匀，在加入粘合剂之前，要预先把辅料在高速搅拌里混合均匀，然后加粘合剂或者是稠膏的时候，一个是要匀速加入，另外就是尽量加快加粘合剂或者是稠膏的速度，加粘合剂或者是稠膏的时间过长，反而会造成物料混合的不均匀，而制粒时间过长，也会造成制成的颗粒或者是软材过硬，影响到下一步工序，个人的经验是，如果是稠膏制粒，稠膏的加入时间控制在1~2分钟，稠膏加完之后再搅拌15~20秒即出料，时间过长颗粒即变硬
2.清洗
个人坚持水洗，打开压缩空气，放水，开搅拌与切割，工作1~2分钟（根据设备内壁上物料粘结的程度可以适当增加或者减少时间，然后放水，根据设备情况，将搅拌桨、切割刀分别拆洗，以免物料残留影响到下一个品种
3.压缩空气开度：
制粒的时候压缩空气无需太大，加入原辅料之后，稍微的可以在搅拌桨的周围感觉辅料被风吹就可以了，这样就能保证轴里不会在制粒的时候进粉，清洗时压缩空气要大，以免水灌到轴里面去

根据实际情况来定吧

我们公司用高效湿法制粒机制粒多年,有一些体会与大家探讨:
1、高效湿法制粒机比较适用于化学药制剂，对于中药浸膏制剂则不太适合。因为中药浸膏粘度较大，混合时不易搅匀，时间过长则物料发热，糊化，物料性质改变。所以中药浸膏制剂建议采用沸腾制粒。
2、高效湿法制粒机进行制粒工艺摸索时，要控制搅拌时间和粘合剂用量，干物料混合时间可以在60s-360s之间选择，具体时间要经过混合均匀度验证选择。粘合剂如用淀粉浆则以10-15%为宜，湿混时间以60-120s为宜，具体粘合剂量和时间可在头一次制料时分40s,60s,80s等时间停机检查软材性状确定。
3、高效湿法制粒机特别适用于低主药含量制剂，以保证含量均匀度。但要注意xx中各成份的加入顺序，主药宜在中间加入，以防止主药跑料和沉于锅底影响含量均匀度。
仅供参考，见笑了。

三，设备操作
设备操作前要认真学习相关SOP，操作人员要经培训考核合格后上岗，多人同岗要明确主机手。不明确的地方查SOP，问主管，申请培训。
（1）预操作：对混合制粒机进行检查清理，保证机内符合洁净要求无异物。
（2）接通电源，检查汽源压力，应保持气压在0.4mpa以上，然后接通电源，调整流量计流量在50～80％左右，然后关闭出料活塞。
（3）打开物料锅盖，检查搅拌浆和切碎刀有无异常。
（4）将要混合的物料倒入锅内，关闭物料锅盖。
（5）关闭锅盖并密封好。
四，开车（开始制粒）
（1）   打开搅拌低速进行预搅拌，达到设定时间后自动停机。
（2）   开启锅盖，加入粘合剂或辅料后，关闭锅盖。
（3）   开启搅拌电机，2分钟后开启切碎刀电机开始制粒，至工艺设定时间停机。
（4）   制粒完成后，将盛颗粒容器放在料口下，打开出料活塞，把颗粒放出，然后再进行同一批次的下一料操作。
以上步骤要根据工艺要求而定。
五，停车（清洁）
（1）   关闭出料活塞。
（2）   打开锅盖，打开压缩空气压力0，4～0，5mpa（特别重要）将锅内水位加到切刀轴稍上后，关闭锅盖，开启搅拌和切碎电机，清洗锅内。由于设备设计问题，此方法必须在保证所有密封有效的情况下使用。建议尽可能用人工清理，以免烧毁电机。
（3）   清洗完成后，打开锅盖，打开出料活塞，把水放掉，再打开出料口门，清洗出料口。然后关闭电源。
六，安全操作注意事项
（1）   物料锅盖上的排气孔和观察孔不得伸入螺丝刀等工具以防损毁设备。
（2）   机器本身设有防护，不得随意拆除。
（3）   初次开启搅拌和切碎电机时，要按先慢后快的顺序进行，不得先开高速运转。
（4）   机器的操作必须由一人完成，不得多人同时进行，以免误操作而发生意外造成人身伤害或损坏。
（5）   清理设备时，不得用金属工具敲打混合制粒机，拆卸部件时要轻拿轻放以免造成机体或部件变形。
（6）   清理设备时，对电器控制装置进行防水处理。清理锅体时必须打开汽体保护压力0，4mpa以上。发现密封不严时不得用水清洗并立即保修。
（7）   清理汽缸部位时要把汽缸xx打开，并按下紧急停止钮，由一人进行。
七，设备保养（特别重要）
（一），搅拌密封
为保证密封效果，应每天检查气压保持在p=0.4～0.5mpa,应每换一次产品清洗一次，或每周拆洗一次。清洗步骤：
1，   旋下中心体。
2，   用专用工具取下搅拌浆。
3，   推出紧固螺钉后在取下密封体。
4，   用压缩空气吹干净密封腔活用刷子和清水洗干净密封腔，。
5，   在密封腔干燥后，在轴密封环凸缘上涂以不污染产品的润滑剂。
6，   按上述相反顺序组装。如需要更换密封件也按上述步骤进行。
（二），减速箱
1，检查三角带磨损和张紧情况，如有必要，可调节其中心距。
2，减速箱加齿轮油或90＃机油，每运行六个月换一次机油
（三），切碎部分
1，在容器内拆卸刀片。
2，旋下通气水管。
3，卸下电机。
4，清洗密封腔，密封件如有损坏应更换后并加润滑油。
5，按上述相反顺序按装。
（四），经常观察机器下部的漏水孔（特别重要），当有水流出，说明搅拌或切碎部分密封件磨损应及时更换。