自二十世纪九十年代以来，国际工程机械制造格局呈现两大发展趋势，一是跨国兼并重组、联合发展加快，二是零部件的专业化生产和全球采购已成网络化。从本届德国慕尼黑BAUMA2010本届博览会看，往届零部件展台集中在A1-A6馆，这一次除了A1-A6馆被占用外，又扩展到B0-B4馆，其中B0馆为新建。展馆内从发动机开始，到液压件的液压传动部件、控制元件、密封件，各种电子控制元件，机械传动部件，主机的属具、附件及执行机构零部件等应有尽有，对开发任何一个主机新产品，在这一个博览会上都能找到技术与生产配套合作对象。从参展商数量上看，有2200家左右企业参展，占全部展商数的70%，其中中国零部件展商有218家，占零部件展商的10%，仅次于东道主德国展商数。 
    我国工程机械零部件制造企业已经发展到上千家，大部分产品技术含量低，不能进入关键部件主流市场。产品主要有两大类，一类是普通加工贸易零部件，例如铲斗、斗齿、臂架件、普通铸件、销轴套类零件等，另一类是一次及二次配套件，例如液压管件、管接头、中低压密封件、橡胶履带、座椅、建筑施工构件、扣件及部分中低压液压元件，普通电控元器件和电器线路等产品。这些产品已成为外企公司大量采购的对象，因此中国参展企业越来越多，比上届增长了110%，同质化低价竞争趋势严峻，这样既不利于中国企业的后势发展，也给外企留下压价和选择的大幅空间，低价采购对提高他们的价格竞争力具有优势，对中国工程机械产品，在国际市场上的竞争力构成压力。 
    相比之下，展馆内许多国际知名零部件制造公司制造精细化和外观质量有进一步提高，产品的性能指标范围更能满足主机制造企业的匹配要求，中国工程机械xx技术产品的关键零部件配套都来自于这些xxxx。这次国际金融危机发生以来，由于贸易保护主义的抬头，这些公司对中国主机制造企业的配套需求都在他们的掌控之中，已成为中国工程机械行业今后发展的制约因素。 
    目前中国零部件企业与国际知名公司比较，{zd0}的差距在于基础技术、研发人才、实验手段、企业发展理念等方面，外部环境在于配套体系中主动权掌握在主机企业手里，主机厂普遍采用四处压价、拖延货款，使零部件企业不仅利润薄，而且资金短缺，无力顾及研发实验经费的投入，再加上以往国家管理体制上，重主机轻配套的观念由来已久，使中国的零部件一直没有得到很好的发展。对比之下，国际xxxx在产品研发阶段不仅能掌握与主机产品的匹配要求，而且每研发一种新产品都要投入大量资金，进行几十万次到上百万次的考核试验，在产品可靠性方面以万无一失的管理程序进行精细化管理和制作，这是他们的核心竞争力的基本体现。反之中国企业都是模仿型运作，缺失技术理论研究，缺失原材料及毛坯等前端技术的研究，更缺少匹配试验考核手段，所以这种差距不是一个数量级。 
    针对上述情况，努力发展产品关键零部件核心技术，已成为企业政府上下一致共识。在振兴装备制造业三年规划纲要中，明确提出要组织实施关键零部件的制作和研发，甚至在温家宝总理的工作报告中也把关键核心技术自主化研发体系作为振兴我国装备制造业的重要目标。但是目前还是雷声大雨点小，还没有实质性的政策措施到位。在工程机械行业“十二五”规划中，已把对关键零部件技术的突破和提升作为一项重要任务向前推进，要在调研分析评估的基础上准备选择一批企业，建议纳入国家政策性扶植的重点，不仅要提升一般零部件的技术水平，更重要的对关键零部件要加强研发与生产基地的建设，与主机企业构建产业攻关联盟，以优惠政策鼓励企业引进国外先进技术，吸收和培养xx研发人员，充实提高研发实验手段。同时也鼓励国际知名公司来华兴办合资企业，从多方面、多渠道和政策性资金及税收政策等方面共同促进我国工程机械关键零部件技术的提升。只有这样，中国工程机械行业的发展才有了根基。