刀具正常磨损原因包括
1、切削用量，包括主轴转速，进给速度，路径间距，吃刀深度等参数。
2、刀具类型，刀具材料
3、走刀方向
4、下刀方式
5、切削液
刀具是否磨损的判断：
1、刀具是否磨损，磨损量的大小，最直接的判断方法是听声音，如果切削声音十分沉重或者尖叫刺耳，说明刀具的加工状态不正常，此时可进行简要分析，如果排除了刀具本身质量问题，刀具装夹问题，用刀参数问题，此时应该可以判断是刀具磨损了，需要暂停加工，更换刀具。
2、通过加工中的机床运动状态来判断刀具的磨损情况，如果加工参数，切削用量等设置均合理，加工中机床振动很大，发出“嗡嗡”，此时可以确定刀具达到了急剧磨损状态，需要更换刀具
PCBN刀具的常见磨损原因
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2008.08.21 关键词:PCBN,刀具,磨损原因 阅读：160次
目前，对聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具的磨损与寿命问题的研究相对硬质合金刀具而言还不够充分。随着PCBN刀具应用范围的不断扩大，如何正确使用PCBN刀具，使其发挥{zd0}加工效益已变得日益重要，因此有必要对PCBN刀具的磨损机理与使用寿命进行系统研究。
目前国内外的相关研究内容大多集中在PCBN刀具的一般磨损机理以及在具体加工条件下切削高温合金、铸铁等材料时的切削性能等方面。对于PCBN刀具的重要应用之一——干式切削淬硬钢时的磨损问题迄今还很少有人进行研究。PCBN刀具是经高温高压烧结而成的两相物质，立方氮化硼（CBN）晶粒的高硬度和高稳定性使PCBN刀具具有优异的耐磨性；此外，PCBN刀具存在着粘结剂磨损。因此，PCBN刀具的磨损规律与工作寿命具有一定特殊性。本文以PCBN刀具干式切削不同硬度的GCr15轴承钢为研究对象，系统分析了日本住友公司BN500 牌号PCBN刀具的磨损与寿命问题。
PCBN刀具的磨损机理
A. 机械磨损
切削加工时，刀具与工件之间的高速相对运动引起剧烈摩擦，工件材料中的硬质点对刀具表面具有划伤作用，这种由机械摩擦引起的刀具磨损是最常见的磨损因素之一。由于PCBN刀具的硬度相对被加工材料要高得多，因此其机械磨损并不明显。
B. 粘结剂磨损
PCBN刀具由CBN晶粒与结合剂混合烧结而成。切削加工时，作为粘结剂的陶瓷或金属首先被磨耗，从而使CBN晶粒凸出刀具表面而受力松动，直至剥落。
氧化磨损
在一定条件下，CBN可与氧发生化学反应，氧置换出CBN中的氮并生成B2O3，氧化结果造成CBN晶体晶面凹陷、晶棱缩小，使刀具产生“钝化”现象。CBN在650℃时开始氧化（此时有N2释出），在1035℃时氧化加剧，其化学反应式为
4BN（CBN）+3O2→2N2↑+ 2B2O3
水在高温下也可与CBN发生反应，其化学反应式为
BN（CBN）+3H2O→H3BO3+ NH3
由于这种“水解”作用可导致CBN磨损，因此采用PCBN刀具切削时一般应避免使用水剂切削液。
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PCBN刀具的常见磨损原因（2）
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2008.08.21 关键词:PCBN,刀具,磨损原因 阅读：166次
C. 逆转化（相变）磨损
CBN在1234℃时会发生CBN→HBN（六方氮化硼）的逆转化，这种转化起始于晶界微晶区，已转化为HBN的部分因硬度极低而失去切削能力，极易被高速运动的“热切屑流”带走，从而导致PCBN刀具磨损，这种磨损称为逆转化磨损（也称相变磨损）。
PCBN刀具在高温（>1200℃）下切削一段时间后，刀刃部分的高温区有时会出现由许多小凹坑构成的不均匀“麻斑”，这是因为切削温度超过了CBN→HBN转化的临界温度所致。产生逆转化磨损后的刀具表面白色“麻斑”实际就是CBN单晶脱落后残留的、已转化的HBN。在CBN→HBN的逆转化中，氧和氧化物起到了催化剂的作用。与此相反，金属钴可通过降低氧化气氛而抑制CBN→HBN转化倾向。
D. 化学磨损
PCBN刀具在高温、高压、高速条件下进行切削加工时，刀具工作层与被加工材料及周围介质发生化学反应，当反应生成物被溶化后，在刀具前刀面上将形成一层液态薄膜，其成分主要为化学反应生成的氧化物、碳化物、氮化物、硼化物等（如B2O3、Fe-FeB2共晶体），另外还有一些金属间化合物。这种液态薄膜对PCBN刀具的磨损具有较大影响。当切削速度较低时，液态薄膜的粘度较大，易被切屑粘结带走，因此刀具磨损较为严重；随着切削速度的升高，切削温度上升，液态薄膜动力粘度下降，对刀—屑间的摩擦可起到明显的润滑作用，且BN在薄膜中已饱和，此时液态薄膜可起到保护层的作用，防止成分扩散和化学磨损的进一步发展，故刀具磨损较小。切削试验表明，刀具结合剂中的Al含量越高，刀具后刀面的磨损速度越快，刀具寿命越短。
E. 扩散磨损
CBN对铁族元素（Fe、Ni、Co等）具有很强的化学惰性。有研究表明：在CBN晶粒与电解铁的扩散实验中（1200℃，加热30min）未发现两者之间相互扩散；在PCBN与55钢的扩散实验中（1200℃，加热30min）发现，CBN聚晶后，刀具中的B、Co向Fe中有少量扩散。另外的加热实验表明：TiN基、TiC基PCBN刀具中的Al与被加工材料中的Ni发生了扩散；Co基PCBN刀具中的Co与被加工材料中的Ni也发生相互扩散；若刀具材料中含有Ni，则扩散磨损更为严重。另外，当PCBN刀具结合剂中含有Al、被加工材料中含有Si时，Si会向刀具中扩散并与Al结合形成SiAlON，从而导致刀具磨损。有研究表明：几种刀具材料与铁之间的相互扩散强度由大到小依次为：金刚石→碳化硅→立方氮化硼→氧化铝；而它们与钛合金之间的相互扩散强度的大小顺序则刚好相反，分别为：氧化硅→立方氮化硼→碳化硅→金刚石。
F. 粘结磨损
虽然CBN对铁族元素具有较高化学惰性，但对其它元素并非如此。PCBN刀具在一定压力和温度条件下进行切削时，随着切屑不断流出，刀尖与被加工材料均不断裸露出新鲜表面，不可避免地要产生元素间的相互扩散，扩散结果使CBN的惰性不断降低，与合金元素的亲合倾向不断增加，并为粘结磨损创造了条件。由于切削时切屑、工件与刀具前、后刀面之间存在剧烈摩擦和较大压力，促使它们之间发生粘结。当双方的相对运动使粘结区材料发生破裂而被一方带走时，就造成了PCBN刀具的粘结磨损。研究表明：粘结磨损一般是以微粒脱落的形式出现。金属Ni会增大刀具与工件材料间的粘结强度，从而加剧粘结磨损。
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PCBN刀具的常见磨损原因（3）
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G. 微裂解磨损
PCBN是由无数微小而无方向相性的CBN单晶组成。在CBN聚晶过程中，通过触媒或添加剂向材料中扩散进去一些“杂质”（如Si、Ca、Cu等元素），这些“杂质”存在于晶界间。
由于晶界为杂质富集区，强度相对薄弱，从某种意义上可视为“裂纹”（称为“精细裂纹”）。此外，在先天或加工条件（即使烧结良好）作用下，在原始晶粒内部以及晶界处均存在着内应力。“精细裂纹”和内应力的存在导致聚晶体的实际强度远低于其理论值。PCBN刀具切削时，刀刃部微小单晶颗粒脱落现象称为微裂解，数个CBN颗粒的剥落称为微崩刃。微裂解与微崩刃混杂磨损是超硬刀具材料特有的磨损类型。
PCBN刀具切削时，由于热切屑流的摩擦与刮研、被加工材料材质不均导致的微冲击、机床—工件—刀具系统的振动等因素，使聚晶体首先在晶界处产生裂纹，单晶颗粒的非连续脱落造成刀具的微裂解和微崩刃，在刃口处形成凸凹不平的裂解区并不断扩大，直至引起裂断。
H. 非正常磨损
非正常磨损主要指PCBN刀具的崩刃型破损（CBN团块崩落）。产生崩刃型破损的原因与切削条件选用不当、刀具使用不合理、加工设备条件差、操作者缺乏经验等因素有关（有时也与复合片质量问题有关）。刀具刃磨质量不高也是造成刀具碎裂的一个重要因素。刃磨时在刀具表面留下的划痕会大大降低刀具强度，进而会使CBN晶粒从划痕处脱落，造成刀具的微裂解磨损和微崩刃，直至刀具破损。
PCBN刀具的各种磨损形式是相互影响、共同作用的，如氧化磨损和相变磨损必然伴随着粘结磨损，并可使机械磨损加剧，同时也会促进剥落磨损和微崩刃磨损的产生。由于各种磨损因素的综合作用，使不同磨损形式相互渗透与交错。当月牙洼磨损出现时，说明切削温度已接近1200℃；当刀具表面出现微小乳突状麻点时，表明发生了相变磨损，切削高温区已超过1200℃，此时必须对切削用量、刀具几何角度等作相应调整，必要时可采取使用冷却液或N2保护等防护性措施。
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