一、总则
（一）本附加要求是在《压力容器定期检验规则》基础上，对移动式压力容器，包括汽车罐车、铁路罐车和罐式集装箱等（以下简称罐车）定期检验提出的附加要求。
（二）本附加要求适用于运输{zg}工作压力大于等于0.1Mpa、设计温度不高于50℃的液化气体、低温液体的钢制罐体（罐体为裸式、保温层或绝热层型式）在用罐车的定期检验。
（三）在用罐车的定期检验分为年度检验、全面检验和耐压试验。
1、年度检验，每年至少一次。
2、全面检验，罐车的全面检验周期按表1-1规定。
表1-1 罐车全面检验周期
安全状况等级 罐车名称
汽车罐车 铁路罐车 罐式集装箱
1~2级 5年 4年 5年
3级 3年 2年 2.5年
有以下情况之一的罐车，应该做全面检验：
（1） 新罐车使用1年后的首次检验；
（2） 罐体发生重大事故或停用1年后重新使用的；
（3） 罐体经重大修理或改造的。
3、耐压试验，每6年至少进行一次。
4、本附加要求的各检验项目应当由具有相应检验资格的检验机构，并且由取得相应检验资格证书的压力容器检验人员进行。检验合格后，检验机构应该在使用登记证上标注检验合格标志，同时在IC卡中写入检验数据。
二、年度检验
（一） 常温型（裸式）罐车罐体年度检验
1、罐车技术档案资料；
2、罐体表面漆色、铭牌和标志；
3、罐体表面、接口部位焊缝、裂纹、腐蚀、划痕、凹坑、泄漏、损伤等缺陷；
4、安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、液面汁、压力表、温度计、导静电装置、装卸软管和其他附件；
5、罐体与底盘（车架或框架）、遮阳罩、操作台、连接紧固件、导静电装置等；
6、罐内防波板与罐体连接结构形式，以及防波板与罐体、气相管与罐体连接处的裂纹、脱落等；
7、排污疏水装置；
8、气密性试验。
（二）低温、深冷型罐车罐体年度检验
1、 保温层式设有入孔的低温罐车：
（1）本附加要求二（一）所要求的罐车罐体年度检验的全部内容；
（2）保温层的损坏、松脱、潮湿、跑冷等。
2、 绝热层式不设入孔的低温深冷型罐车：
（1）罐车技术档案资料；
（2）罐体表面漆色、铭牌和标志；
（3）用户使用情况：运行记录（装卸频率、异常情况），外壳的结霜、冒汗；
（4）真空度；
（5）安全阀、爆破片装置、压力表、液面计、温度计、导静电装置、装卸软管和其他附件；
（6）管路系统和阀门；
（7）气密性试验。
（三）罐车资料审查
1、罐车随车文件：
（1）罐车使用登记证；
（2）罐车准运证（必要时）；
（3）罐车运输许可证（必要时）；
（4）罐车驾驶资格证和押运员证（必要时）；
（5）罐车定期检验报告；
（6）液面计指示刻度与容积的对应关系表和在不同温度下，介质密度、压力、体积对照表。
2、罐车技术文件及资料：
（1）产品合格证；
（2）产品质量证明书；
（3）罐车总图、罐体部件竣工图；
（4）制造监督检验证书或进口产品安全性能监督检验证书；
（5）罐体强度计算书；
（6）安全附件制造许可证，质量证明文件；
（7）罐车历次定期检验报告，重点查阅上次检验报告中提出的问题是否已解决或有无防范措施。
3、 对于首次检验的，应该对资料全面审查；对于非首次检验的，重点审查新增和变更的部分。
（四）具有易燃、易爆、助燃、毒性或窒息性介质的罐车，应该进行残液处理、抽残、中和xx、蒸汽吹扫、通风置换、清洗。检验前应该取样分析，要求罐内气体分析测试结果达到有关标准规定、残液排放指标达到有关环保标准。
（五）设有入孔的罐车必须开罐，进行以下表面检查：
1、 罐体的变形、泄漏、机械损伤，罐体接口部位焊缝的裂纹等；
2、罐内防波板与罐体的连接情况，连接焊缝处的裂纹、连接固定螺栓的松脱、防波板裂纹、裂开或脱落等；
3、罐内气相管，液面计固定导架与罐体固定连接处的裂纹、裂开或松脱等。
（六）对于不设入孔的深冷型罐车，至少检查的内容
1、 真空夹层检查：
（1）外壳碰伤、结霜、冒汗、油漆脱落等；
（2）真空度测试（常温下），按表1-2的规定；
表1-2 真空度测试（常温下）
绝热方式 夹层真空度（Pa） 结论
真空多层 ≤1.33 继续使用
＞1.33 重抽真空
真空粉末 ≤13.3 继续使用
（3）夹层珠光砂的沉降。
2、安全附件和其他附件接口及管路系统检查：
（1）各安全附件和其他附件接口的泄露，连接的牢固可靠；
（2）各管路系统与真空夹层的连接焊缝的表面裂纹；
（3）各管路的碰伤、堵塞等情况。
（七）罐体与底盘（底架或框架）连接紧固装置的检查是对罐体支座以上部分的检查（包括紧固连接螺栓），不包括底盘（底盘或框架）部分。
1、罐体与底盘是否连接牢固，紧固连接螺栓是否有腐蚀、松动、弯曲变形，螺母、垫片是否齐全、完好。
2、 罐体支座与底盘之间连接缓冲胶垫是否错位、变形、老化等。
3、 罐体支座（靠车头端）前端过渡区是否存在裂纹；支座与卡码是否连接牢固。
4、 铁路罐车的拉紧带、鞍座、中间支座检查；
（1）拉紧带有无锈蚀、开裂、罐体与底架拉紧带连接是否牢固、可靠；
（2）罐体支座与底架之间缓冲垫木有无腐蚀、变形、接触是否贴合，检查结果以紧密贴合面积大于等于1/3接触面积，局部间隙小于1mm，个别间隙小于2mm为合格；
（3）中间支座螺栓连接是否完好，螺栓紧固后，上、下支座是否密贴。
（八）罐体管路、阀门和车辆底盘之间的导静电导线连接是否牢固可靠，罐体管路阀门与导静电带接地端的电阻不应当超过10；连接罐体与地面设备的接地导线，截面积应当不小于5.5mm2。；导静电带必须安装并且接地可靠，严禁使用铁链。
（九）安全附件的检验
1、压力表、液面计、测温仪表、爆破片的检查及校验依据TSG R7001—2004《压力容器定期检验规则》中的有关规定进行。
2、安全阀、紧急切断阀的制造单位必须取得制造许可证，出厂时必须带有产品质量证明书和合格证，并且在产品上装设牢固的金属铭牌。
3、安全阀的检验包括外观、解体检查和性能校验：
（1）检查铭牌和沿封，核对型式、型号、喉径、公称压力、制造单位等，对于非内置全启式弹簧安全阀和无产品制造许可证或合格证的安全阀不得使用；
（2）清洗、解体检查阀体弹簧、阀杆、密封面有无损伤、裂纹、腐蚀变形等，对于阀芯与阀座粘死或弹簧严重腐蚀变形的安全阀不得继续使用，新安全阀在校验时还应该测量其喉径；
（3）校验安全阀的开启压力、回座压力和密封试验压力，每项校验不得少于3次并且每次均要达到合格指标，安全阀的开启压力为罐体设计压力的1.05~1.10倍（低温深冷型罐车安全阀开启压力不得超过罐体的设计压力），回座压力不低于开启压力的0.8倍，密封试验压力不低于开启压力的0.9倍；
（4）检验合格后，出具检验报告并且由检验人员加装铅封。
4、紧急切断装置的检验包括外观、解体检查、性能校验和远控系统试验：
（1）检查紧急切断阀型式、型号、操作方式、公称压力、制造单位等，外观质量是否良好，对于无产品制造许可证或合格证的紧急切断阀不得使用；
（2）清洗解体检查阀体、无先导杆、弹簧、密封面、凸轮等有无损伤变形、腐蚀生锈、裂纹等缺陷；
(3)检查紧急切断阀装置控制系统的手摇泵、管路、易熔塞是否完好，有无损伤、松脱、泄漏等现象，钢索控制系统是否操作灵活可靠，到位等；
(4)油压式或气压式紧急切断阀应当在工作压力下全开，并且持续放置不致引起自然闭合，动作是否灵敏可靠；
(5)紧急切断阀自始闭起，检查是否在5s内闭止；检查超过额定流量时是否自动闭止；
(6)按0．1MPa和罐体的设计压力进xx密性试验，保压时间应当不少于5rain；
(7)紧急切断远控系统控制试验在罐体气密性试验合格后进行，检查其动作是否灵敏可靠。
(十)装卸阀门的检验包括外观、解体检查和性能试验
1．检查型号、公称压力及制造单位等，外观质量是否良好； ；
2．解体检查阀体、球体和阀杆及密封面有无裂纹、腐蚀、划痕、损伤变形等缺陷；
3．装卸阀门组装后应当松紧适度，开闭操作灵活； 。
4．按罐体的设计压力，阀门在全开和全闭工作状态下进xx密性试验并且在全开全闭工作状态下操作自如，不感到有异常阻力空转等，保压时间应当不少于5min。
(十一)装卸软管的检验包括外观检查和耐压、气密性试验
1．检查软管与介质接触部件是否能耐相应介质的腐蚀；软管与两端接头的连接是否牢固可靠；外观不得有变形、破裂、老化及堵塞现象；
2．按罐体设计压力的1．5倍进行液压试验，保压应当不少于5min，合格后以罐体的设训压力对装卸软管进xx密性试验。
(十二)气液相接管检查包括外观检查和耐压、气密性试验；
1．检查接管是否存在裂纹、拉弯变形、过渡区严重皱折、磨损、补焊等缺陷，不合格应
该及时更换；
2．连同罐体一起做耐压试验和气密性试验，检查是否有异常变形、不均匀膨胀和泄漏等现象。
(十三)其他阀门、油泵、底盘的紧固螺栓等附件按相应的功能要求进行检查。
(十四)各安全附件及罐体分别检验合格后进行组装，需要更换的垫片、法兰和紧固件，其压力等级必须高于罐体设计压力并且经确认合格后方可以组装，法兰密封面垫片材料选用必须与充装介质相适应，严禁使用石棉橡胶垫片。
低温型罐车必须按维护说明书的要求进行组装，并且根据盛装介质的特殊要求对表面作相应的处理。
盛装食用二氧化碳的罐车应当对罐体内表面进行洁净化处理；盛装氧气的罐车应当对各拆装接口及有油脂接触过的部位进行脱脂处理后，方可组装。组装完毕后应当进行整车的气密性试验。
（十五）气密性试验压力为罐体设计压力，试验介质应当为干燥、洁净的氮气或空气。
对盛装易燃性介质的罐车进xx密性试验前，必须经罐内气体成分测试合格，否则严禁用空气作为试验介质；对于碳钢和低合金钢制罐体，气体温度不得低于5~C，保压足够的时间进行检查，气密性试验经检查无泄漏为合格。
(十六)罐体气密性试验合格后，缓慢排气降压至0．4—0．6MPa，分S，j对紧急切断阀及远程控制系统进行切断试验1—2次，检查其动作是否灵敏可靠，开关是否到位。进行罐
体抽真空(用氮气作气密试验介质的可以免抽真空)，测定罐体真空度小于等于~086MPa(表压)为合格。
(十七)对罐体进行充氮，罐内压力应当为0．05—0．1MPa。
充氮完毕，进行罐内气体分析，取样时应该避免在充气口抽取以保证分析数据的准确性，罐内氧气含量小于等于3％为合格。
(十八)检查罐体的颜色、色带、字样、字色和标志图形，若与规定要求不符，应当按规
定要求重新涂打喷漆。在介质名称对应的色带下方喷涂“罐体下次检验日期：X X年XX月”，字色为黑色，字高不小于lOOmm。
(十九)检查罐体铭牌是否清晰、牢固可靠；内容是否齐全。
(二十)罐车年度检验工作完成后，检验人员应该根据实际检验情况，按《压力容器定期检验规则》年度检验的有关规定做出检验结论，出具检验报告。
三、全面检验
全面检验包括罐车罐体年度检验的全部内容、外表面除锈喷漆、壁厚测定、无损检测和强度校核等。
绝热层式不设人孔的低温深冷型罐车可不进行壁厚测定及无损检测。
(一)首次全面检验时，应该进行结构检查和几何尺寸检查，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查(绝热层式不设人孔的低温深冷型罐车除外)。
1．结构检查，包括检查封头型式、筒体与封头的连接方式、开孔补强、焊缝布置、支座
的型式与布置、排污口设置等；
2．几何尺寸检查，包括测量罐体同一断面上{zd0}内径与最小内径之差、纵环焊缝对口错边量、焊缝棱角度、焊缝余高等。
(二)按罐体设计压力的1．5倍，对紧急切断阀受介质直接作用的部件进行耐压试验，保压时间应当不少于lOmin；耐压试验前后，分别以0．1MPa和罐体的设计压力进xx密性试验，保压时间应当不少于5min。
(三)壁厚的测定应该优先选择以下具有代表性的部位，并且有足够的测点数，测定后标图记录：
1．液位经常波动的部位；
2、易腐蚀、冲刷的部位；
3、制造时的壁厚减薄和使用中易产生变形的部位；
4、表面检查时，有怀疑的部位。
（四）罐体角焊缝和内表面对接焊缝应该做{bfb}表面探伤，凡罐车存在以下情况之一时，还应该对焊缝进行射线或超声抽查：
1、罐车停用时间超过1年以上，重新投用的；
2、 使用过程中补焊的部位；
3、 焊缝错边量、棱角度超标的部位；
4、 焊接接头出现渗漏的部位及其两端延长部位；
5、 因事故造成罐体焊接接头或近焊处严重损伤变形的部位；
6、 上次埋藏缺陷检查有怀疑，要求作跟踪检查的部位；
7、 有氢鼓包等应力腐蚀倾向的；
8、 用户要求或检验人员认为有必要的。
对已经进行过射线或者超声抽查的，下次全面检查时，如果经外观或表面探伤检查未发现缺陷，一般不再进行，但罐体经两个全面检验周期后应该对上述部位进行射线或超声复查。
（五）罐体外表面油漆检查
1、 检查时发现有以下情况之一者，应该对罐体外表面除锈喷漆：
（1）油漆严重剥落，皱皮；
（2）罐体颜色与规定要求不符。
2、 全面检验时如果需对罐体外表面重新漆色和喷涂标志，应当符合以下要求：
（1）喷漆前，必须xx外表面尘埃和油渍，漆色以均匀全覆盖为合格，不得有起泡，纤维堆积等缺陷；
（2）罐体及阀门接管的漆色，罐车罐体外表面颜色应当符合有关标准或产品图样和技术文件的规定，安全阀、气相管为大红色，液相管为淡黄色，其他阀门为银灰色；
（3）罐体的色带、字样、字色和标志图形的喷涂，按有关法规标准的要求进行，以清晰明亮为合格，否则必须重新涂打。
3、罐体外表面油漆经检查完好无损，除锈喷漆时间可以适当延长，但延长时间不得超过两个全面检验周期。
（六）经检查发现罐体存在大面积腐蚀、壁厚明显减薄或变更工作介质的，应该进行强度校核。
（七）全面检验工作完成后，检验人员应该根据检验结果，按TSGR7001-2004《压力容器定期检验规则》的规定评定罐车的安全状况等级以下次全面检验的周期，出具检验报告。
（八）安全状况等级评定为4级和5级者不得使和。
四、耐压试验
（一）罐体耐压试验一般应当采用液压试验，液压试验压力为罐体设计压力的1.5倍。液压试验时，罐体的薄膜应力不得超过试验压力温度下材料屈服点的90%。具体试验方法详见TSG R7001—2004《压力容器定期检验规则》第四章耐压试验。
低温深冷型罐车罐体的耐压试验可以按照设计图样的规定要求进行。
（二）由于结构介或介质原因，不允许向罐内充灌液体或运行条件不允许残留试验液体的罐体，可以按照图样要求采用气压试验，气压试验压力为罐体设计压力的1.15倍。气压试验时，罐体的薄膜应力不得超过试验温度下材料屈服点的80%。具体试验方法详见TSG R7001—2004《压力容器定期检验规则》第四章耐压试验
