1、简述切削用量选择的依据。

答：1）背吃刀量，根据机床、夹具、刀具和工件的刚度确定；2）进给量，根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取；3）切削速度，根据刀具寿命确定。

2、简述不锈钢的切削加工特点。

答：1）塑性高；2）切削温度高；3）容易粘刀和产生积屑瘤；4）切屑不容易卷曲和折断。

3、简述切削不锈钢时合理的刀具几何参数。

答：1）前角较大，并有较小的负倒棱；2）在保证刀具刚性的情况下，后角尽量取大；3）刃倾角较小，一般为-5°～-10°；4）采用外斜式全圆弧断屑槽。

4、简述切削高温材料时合理的切削用量。

答：1）较大的背吃刀量，粗加工1~6mm，精加工不小于0.2mm；2）取中等偏小的进给量；3）较小的切削速度。

5、简述切削高温材料时刀具磨损剧烈的原因。

答：1）温度高；2）硬度高；3）粘接磨损严重；4）易产生积屑瘤和鳞刺。

5、国家标准与ISO国际标准是如何定义机夹可转位刀片的型号的？

答：硬质合金可转位刀片的国家标准与ISO国际标准相同。共用10个号位的内容来表示品种规格、尺寸系列、制造公差以测量方法等主要参数特征。按照规定，任何一个型号刀片都必须用前7个号位，后3个号位在必要时才使用。其中第十号位前要加一短横线“—”与前面号位隔开，第八、九两个号位只使用其中一位，则写在第八号位上，中间不需要空格。

7、数控车刀在数控机床刀架上的安装要求有哪些？

答：1）车刀安装在刀架上，伸出部分不宜太长，伸出量一般为刀杆高度的1—1.5倍。

2）车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流拧紧。

3）车刀刀尖应与工件轴线等高。

4）车刀刀杆中心线应与进给方向垂直。

在车削薄壁工件时，防止和减少薄壁工件的变形的方法有哪些？

答：1）工件分粗、精车阶段。粗车夹紧力大，变形大些；精车夹紧力小，变形小些。

2）合理选用刀具的几何参数

3）增加装夹接触面

4）应采用轴向夹紧夹具

5）增加工艺肋     6）充分浇注切削液

数控车刀在数控机床刀架上的安装要求有哪些？

答：1）车刀安装在刀架上，伸出部分不宜太长，伸出量一般为刀杆高度的1—1.5倍。

2）车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流拧紧。

3）车刀刀尖应与工件轴线等高。

4）车刀刀杆中心线应与进给方向垂直。

在车削薄壁工件时，防止和减少薄壁工件的变形的方法有哪些？

答：1）工件分粗、精车阶段。粗车夹紧力大，变形大些；精车夹紧力小，变形小些。

2）合理选用刀具的几何参数

3）增加装夹接触面

4）应采用轴向夹紧夹具

5）增加工艺肋

6）充分浇注切削液

车削轴类零件时，由于车刀的哪些原因，而使表面粗糙度值达不到要求？

答：（1）车刀刚性不足或伸出太长引起振动；

（2）车刀几何形状不正确，例如选用过小的前角、主偏角和后角；

（3）刀具磨损等原因。

为了保证配合件的配合精度，配合件在加工过程中应注意哪些问题？

答：1）在加工前要明确件1与件2端面的加工次序。在确定加工次序时，要考虑各单件的加工精度，组合件的配合精度及工件加工过程中的装夹与校正等各方面因素。

2）配合件的各项配合精度要求主要受工件形位精度和尺寸精度影响。

因此，在数控加工中，工件夹具的定位与xx找正显得尤为重要。

3）对于保证圆锥面的配合要求，内外圆锥面在精加工过程应采用刀尖圆弧半径补偿进行编程与加工。

v     简述在数控工序图上应该表达的内容有哪些？

答：（1）本道工序完成后的工件形状；

（2）本道工序尺寸和精度；

（3）定位和夹紧符号。

v     减小表面粗糙度值的方法有哪些？

答：减小表面粗糙度值的方法有刀具几何参数，工件材料和加工因素等方面。

刀具方面  减小主偏角、副偏角，增大刀尖圆弧半径，都可以减小表面粗糙度值。

工件材料 塑性材料的塑性越大，表面粗造度值增大。工件金相组织的晶粒越细，加工后，表面粗糙度值越小。

加工因素  进给量增大，表面粗糙度值增大。但进给量太小，切削刃不锋利时，切削刃不能切削而形成挤压，表面粗糙度增大。

在数控车床上加工某一轴套零件如图a所示，其内孔两端锥面对轴心线的同轴度要求较严格。现已加工好零件的一端内孔锥面和内孔，要继续加工另一端的内孔锥面。采用胀胎心轴的方法加工，并初步设计胀胎心轴工装草图，见图b、图c。

要求：（1）对这种装夹加工方法进行分析

（2）为增加胀胎心轴夹紧零件的效果，对草图中的图形元素可以作哪些改动？说明理由。

答：（1）装夹加工方法、工作原理的分析   这是一种装夹套类零件的方法。这种装夹零件方法的特点：操作简便、快速。能够保证加工后的零件有较高的同轴度。

工作原理：将心轴装进零件内，用产生微量径向尺寸变化的方法将零件固定后进行加工，其径向尺寸的变化是靠旋进特制的内六角锥面螺钉紧固，其锥面迫使心轴产生尺寸变化，将零件胀紧。

（2）增加胀胎心轴夹紧零件效果的改进说明

1）对胀胎心轴的作用长度作出限制，以保证加工内孔锥面时刀具不碰到心轴。

2）增加心轴作用尺寸12mm对心轴内螺孔中锥面的同轴度要求，使其对零件的胀紧力更均匀一些。

3）增加心轴作用尺寸12mm对夹持部分尺寸的同轴度要求，以保证加工后零件的同轴度要求。

4）心轴内螺孔中与旋紧螺钉的作用锥面向螺纹内径延伸，加长了旋紧螺钉的工作空间。

5）增加台阶右端面对心轴作用尺寸的垂直度要求，有利于保证工件的同轴度精度。

6）将心轴的左边夹持部分尺寸加长、直径加大，可以提高工件装夹的刚度。

7）将胀胎心轴切成4瓣或6瓣，可以更容易产生径向变形，增加了心轴与工件里孔的结合面积，使其对零件的胀紧力更大一些

简述夹具的设计步骤。

答：1）明确设计任务，收集设计资料。

2）拟定夹具结构方案，绘制夹具草图。

3）审查方案、改进设计

4）绘制夹具装配图

5）绘制夹具零件图。

v     如图所示，工件需铣一键槽，用α=90°之V形块进行装夹，计算定位误差，若不考虑其他误差，判断加工精度能否满足要求。

解：△定位=Ts[1/（sinα/2）-1 ]

            =0.025mm  

答：定位误差为0.025mm，而加工公差为0.20mm，此工序能满足精度要求。

数控车加工偏心轴、套的加工原理是什么，加工方法有哪些？

答：偏心轴、套加工的加工原量都是采取适当安装方法，将需要加工偏心圆部分的轴线校正到与车床主轴线重合的位置后，再行车削。常用的加工方法有：

1）用四爪单动卡盘安装加工

2）三爪自定心卡盘安装加工

3）用两{dj1}安装加工

数控车床对夹具有哪些要求简要分析对套类、轴应如何选择相应的数控车床夹具?

答案要点：夹具的要求：

夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。

尽量选用通用夹具、组合夹具、标准夹具。

夹具要外敞。

装卸零件要快速、方便、可靠。

轴类零件可选用三爪拨动卡盘、快速可调{wn}卡盘、自动夹紧拨动卡盘、拨齿{dj1}等。

套类零件可选用可调卡爪式卡盘、快速可调卡盘等。

试论述加工细长轴的难点有哪些？应采取什么措施？

答：加工细长轴的难点：1）细长轴的刚性很差，在切削力、重力等作用下，易产生弯曲，振动；2）在切削过程中，工件受热伸长量大，加剧弯曲变形，严重时会使工件在{dj1}间卡住；3）加工时一次进给所需的时间较长，刀具磨损较大。

通常应采取以下一些措施：1）增加刚性，减少工件弯曲变形①采用中心架、跟刀架提高工件的刚性。②增大车刀主偏角，减少背向力③采用反向进给切削法，使工件受轴向拉力，削除振动；2）解决工件热变形伸长。①使用弹性回转{dj1}，补偿工件热变形伸长。②加注充分切削液，降低切削温度。③刀具保持锐利，减少车刀与工件的摩擦发热；3）合理选择刀具。①选用耐磨性好的硬质合金材料。②合理选择车刀几何形状。③xx刃磨刀具，降低刀具表面粗糙度值。

多拐曲轴的装夹方法有哪几种？

答：1）用偏心夹板装夹曲轴

2）用偏心卡盘装夹曲轴

3）用专用夹具装夹曲轴

试述零件加工过程中从检测方面减小检测误差提高加工精度的措施。

答：零件加工中减小检测误差的措施可从以下五方面考虑：

（1）合理选用量具和量仪  根据被测零件的尺寸精度等级，确定所选量具或量仪的精度等级，一般选择原则是量具的允许极限误差为被测工件公差的～。对于高精度的被测零件量具的允许极限误差可增大到被测零件公差的1/2。

（2）定期检测量具和量仪  在量具和量仪的使用过程中会产生磨损和变形，造成检测数据不准确，因此必须对量具和量仪定期检测、校对和修复，以保证其检测精度。

（3）正确选择测量基面  测量时应使测量基面与设计、装配和定位基面一致，减少因测量基准不一致造成的测量误差。

（4）正确控制测量力   由于测量力会引起弹性变形，造成测量误差，因此在测量过程中应优先考虑采用点接触，其次考虑用线接触，{zh1}考虑用面接触。

（5）减小测量时的温差   测量时，量具和被测零件的温度不一致，会产生测量误差，因此测量前把量具和被测件放在同一温度下过一段时间后再进行检测，对于高精度零件可在室温20℃的恒温条件下检测，以减少检测误差。

试设计如图箱体Φ30H7两孔平行度的检测方案。

答案要点：

1）将箱体放在平板上，用两根心轴分别穿在ø30H7左右两孔中。

2）用百分表测出心轴1最上点、最下点的读数A、B值；

用百分表测出心轴2最上点、最下点的读数C、D值；

则|（A-B）-（C-D）|为上下方向的平行度误差。

3）同理测左右方向的平行度误差。

如图所示的偏心轴工件，试设计测量其偏心距3mm的的检测方案。

在V形铁上测量偏心距。

将工件Φ28g6外圆安放在V形铁上，把V形铁放在测量平板上，转动偏心轴工件用百分表找出偏心外圆{zg}点，然后把工件固定，用百分表调整到与偏心外圆{zg}点等高。再用下式计算出偏心工件的偏心外圆到基准外圆之间最小距离a.

a=D/2-d/2-e

式中：

a------偏心外圆到基准外圆之间最小距离

D------基准圆直径的实际尺寸

d------偏心圆直径的实际尺寸

e------工件偏心距

用量快组成尺寸与距离a相等，并放在可调整量规上。水平移动百分表测量基准外圆{zg}点读数，再测量量块读数。两者读数是否在测量范围内，若读数在测量范围内，此偏心工件的偏心符合要求。

v     数控机床的定位精度和重复定位精度的检测方法是如何规定的？

答：1）定位精度：视机床规格选择每20mm 、 50mm 或 100mm 的间距，用数据输入法作正向和反向快速移动定位，测出实际值和指令值的离差。为了反映多次定位中的全部误差，国际标准化组织规定每一个定位点进行 5 次数据测量，计算出均方根值和平均离 差± 3 ó。定位精度是一条由各定位点平均值连贯起来有平均离差± 3 ó构成的定位点离散误差带。

2）重复定位精度：在靠近被测坐标轴行程的中点及两端选择任意两个位置，每个位置用数据输入方式进行快速定位，在相同的条件下重复 7 次，测得停止位置的实际值与指令值的差值并计算标准偏差，取{zd0}标准偏差的二分之一，加上正负号即为该点的重复定位精度。取每个轴的三个位置中{zd0}的标准偏差的二分之一，加上正负号即为该坐标轴的重复定位精度。

v     阐述在切削过程中造成工件表面层的冷作硬化的原因以及从切削用量上控制冷作硬化的措施。

答：（1）在切削过程中造成工件表面层的冷作硬化的原因：

1）表面层的硬化程度取决于产生塑性变形的力、变形时的速度和温度。

2）力越大，塑性变形越大，产生的硬化程度也越大。

3）变形速度越大，塑性变形越不充分，产生的硬化程度也就相应减小。

4）变形时的温度影响塑性变形程度，温度高硬化程度减小。

（2）从切削用量上控制冷作硬化的措施。

1）通过减小进给量、背吃刀量减小切削力，使得塑性变形减小，从而减小冷作硬化程度。

2）提高切削速度，使切削温度提高，软化作用增大，使得冷硬作用减小；同时切削速度高于塑性变形速度，使塑性变形不充分，因此硬化层深度和硬化程度都减小。

简述薄壁工件的加工特点有哪些？

答：1）因工件壁薄在夹紧力作用下容易产生变形。

2）因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难于控制。

3）在切削力的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

试论述数控车床的结构特点？

答：1）采用高性能的无级变速主轴伺服传动系统，简化了机械传动结构。2）采用“三刚”都较好的机床支承构件。3）采用效率、刚性和精度等各方面好的传动元件，如滚珠丝杠等。4）采用多主轴，多刀架结构以及刀具与工件的自动夹紧装置、自动换刀装置和自动排屑装置、自动润滑冷却装置等，以改善劳动条件，提高生产率。5）采取减小机床热变形的措施，保证机床的精度稳定，获得可靠的加工质量。

试论述选择数控车床时应考虑的一些问题。

答：选择数控机床是一个综合性技术问题，制造企业提高生产能力，往往从生产管理、制造工艺、生产设备等方面考虑，而它们又是互相影响和制约的。在选择数控机床时一般应考虑的问题主要有以下几个方面：

①    确定该数控机床的典型加工工件

②    符合加工工艺流程和数控加工工艺

③    数控机床主要特征规格的选择

④    数控机床精度的选择

⑤    数控系统的选择

⑥    数控机床自动换刀装备及刀柄的选择配置

⑦    加工工时和节拍的估算

⑧    数控机床选择功能及附件的选择

⑨    生产厂家的技术培训与售后服务

说明如图类型的的滚动丝杠螺母的轴向调隙机构的名称、工作原理和优缺点。

答：此为调整垫片式调整机构。通过调整垫片的厚度使左、右螺母之间产生相对轴向位移，就可达到xx间隙和产生预紧力的作用。

优点：结构简单、刚性好、装拆方便、性能可靠。

缺点：调整困难，调整精度不高。

数控机床精度验收的内容有哪些？

答：1）数控车床的外观验收2）数控车床的精度验收：机床几何精度验收，车床定位精度检验，机床切削精度检验。

试述预紧方法的基本原理，然后比较如图a、b两种滚珠丝杠螺母的预紧方法各自的特点。

答：预紧方法的基本原理都是使两个螺母产生轴向位移，以xx它们之间的间隙和施加预紧力。图a所示的结构是通过修磨垫片的厚度来调整轴向间隙的。这种调整方法具有结构简单可靠、刚性好和装卸方便等优点，但调整较费时间，很难在一次修磨中完成调整。

图b所示的结构是利用螺纹来调整实现预紧的结构，两个螺母以平键与外套相连，其中右边的一个螺母4可使螺母相对丝杠轴向移动，在xx了间隙之后将其锁紧。这种调整方法具有结构紧凑、工作可靠、调整方便等优点，故应用较广。但调整位移量不易xx控制，因此预紧力也不能准确控制。

v     数控机床的主轴驱动和主轴调速方式有哪些？

答：1）主轴驱动齿软变速2）带传动3）两个电动机分别驱动4）电动机直接驱动5）内装电动机主轴传动结构。

主轴调速方式有：分段无级变速，无级变速。

试论述验收一台新的数控车床时应做哪些工作。

答：在验收一台新的数控机床时应考虑进行如下工作：

①    数控机床开箱检查，查验随机资料

②    数控机床初就位

③    数控机床联接和调整

④    数控机床通电试车

⑤    数控机床的精度测试

⑥    数控系统的功能测试

⑦    数控机床试运行

⑧    试切工件

⑨    按照规定验收签字。

全闭环或半闭环数控车床加工螺纹时出现明显乱牙现象，应判断是哪个部件或元件出现了问题？简要说明理由。排除刀具原因。

答：如果在加工螺纹时出现乱牙问题，应判断是主轴脉冲编码器不良。因为主轴转速与进给速率在车削螺纹时有着严格的比例关系，这种严格的比例关系是由主轴脉冲发生器控制的，如果比例失调，必然出现乱牙。若轴（伺服轴）的位置编码器质量不良，加工非螺纹也要出问题。

论述如图四刀位方式回转刀架的工作过程。

答：换刀过程如下：（1）刀架抬起  当数控装置发出换刀指令后，电动机22正转，并经联轴套16、轴17，由滑键带动蜗杆18、蜗轮2、轴1、轴套10转动。10的外圆上有两处凸起，可在套筒9内孔中的螺旋槽内滑动，从而举起与套筒9相连的刀架8及上端齿盘6，使6与下端齿盘5分开，完成刀架抬起动作。

（2）刀架转位  刀架抬起后，轴套10仍在继续转动，同时带动刀架8转过90度，并由微动开关19发出信号给数控装置。

（3）刀架压紧  刀架抬起后，由微动开关发出信号使电动机22反转，销13使刀架8定位而不随轴套10回转，于是刀架8向下移动。上下端齿盘合拢压紧。蜗杆18继续转动则产生轴向位移，压缩弹簧21、套筒20的外圆曲面微动开关19使电动机22停止旋转，从而产生一次转位

试说明如何进行数控车床对刀和刀具位置参数的设定。

答：首先手动操作加工端面，记录下这时刀位点的Z向机械坐标值。再用手动操作方式加工外圆，记录下这时刀位点的X向机械坐标值，计算出主轴中心的机械坐标值。再将X、Z值输入相应刀具几何偏置存储器中，完成该刀具的对刀操作。

说明如图类型的滚动丝杠螺母的轴向调隙机构的名称、工作原理和优缺点。

答：此为双螺母式调整机构。平键用于限制螺母在螺母座内的转动。调整时，拧动圆螺母将螺母沿轴向移动一定距离，在xx间隙之后用圆螺母将其锁紧。优点：简单紧凑，调整方便；

缺点：调整精度较差，且易于松动。

数控机床的定位精度和重复定位精度的检测方法是如何规定的？

答：1）定位精度：视机床规格选择每20mm 、 50mm 或 100mm 的间距，用数据输入法作正向和反向快速移动定位，测出实际值和指令值的离差。为了反映多次定位中的全部误差，国际标准化组织规定每一个定位点进行 5 次数据测量，计算出均方根值和平均离 差± 3ó。定位精度是一条由各定位点平均值连贯起来有平均离差± 3ó构成的定位点离散误差带。

2）重复定位精度：在靠近被测坐标轴行程的中点及两端选择任意两个位置，每个位置用数据输入方式进行快速定位，在相同的条件下重复 7 次，测得停止位置的实际值与指令值的差值并计算标准偏差，取{zd0}标准偏差的二分之一，加上正负号即为该点的重复定位精度。取每个轴的三个位置中{zd0}的标准偏差的二分之一，加上正负号即为该坐标轴的重复定位精度。

简述新数控机床安装的过程。

答： 基础施工，机床就位，连接组装（大型机床），试车调整。

说明如图类型的滚动丝杠螺母的轴向调隙机构的名称、工作原理和优缺点。设Z1=99 ，Z2=100  丝杠导程L=10，试计算当Z1与Z2内齿轮件3和件4同方向转过一个齿紧固后，丝杠螺母的轴向间隙的变化量δ。

答：1）图示为齿差式间隙调整法构，调整时根据间隙的大小调整两个螺母1、2向相同的方向转过一个或多个齿，使两个螺母在轴向移近了相应的距离达到调整间隙和预紧的目的。

优点：调整精度高，调整准确可靠，缺点：结构复杂。

2）调整量计算：

轴向间隙变化δ量＝δ1＋δ2＝(1/ Z1-1/ Z2)×L=(1/ 99-1/ 100)×10≈1μm

机电一体化系统的五大组成要素和五大功能是什么？

答：机电一体化系统的五大组成要素：1）机械系统（机构）2）电子信息处理系统3）动力系统4)传感检测系统5）执行元件系统。五大内部功能是：1）主功能2）动力功能3)检测功能4)控制功能5）构造功能

解释数控系统自诊断技术中的启动诊断、在线诊断和离线诊断。

答：启动诊断：即开机自检，是CNC每次通电后系统内部自诊断软件对系统中最关键的硬件和控制软件逐一进行检测，只有自检全部通过，系统才进入正常运行状态；

    在线诊断：也称为实时自诊断，它是通过CNC系统内装程序，在系统处于正常运行状态时，实时自动地对数控装置、伺服装置、外部的I/O及与数控装置相连的其它外部装置进行自动测试、检验，并显示有关状态信息和故障。在CRT上显示报警号和报警内容和NC内部关键标志寄存器及PLC内操作单元的状态，为故障诊断提供了极大的方便。

    离线诊断：是停工并停机进行故障诊断方法，目的在于修复系统和确认、尽量缩小故障所在的范围。

数控机床故障排除方法中的自诊断功能法。

答：自诊断法就是利用数控系统的自诊断功能，根据CRT上显示的报警信息及操作面板上的指示灯信号，可判断出故障的大致的类型和起因。利用自诊断功能，还能显示出系统与主机之间的接口信号的状态，从而判断出故障起因是在数控系统部分还是机械部分，并能指示出故障的大致部位。

简述数控开环、半闭环、闭环系统的区别。

答：开环系统的结构简单，容易调试、造价低，所以精度不高，一般精度为0.01mm

半闭环系统利用装在电动机上或丝杆上的测量旋转角度的测量元件获得反馈量，其测量元件比直线位移测量元件简单，所以精度较高，成本适中，测量装置为光电脉冲编码器等。

全闭环系统利用测量元件检测出溜板的实际位移量反馈给数控系统，所以可得到很高的精度，但造价较高、安装和调整较复杂、维护费用也较高。

数控机床的伺服系统主要有哪几种类型？试分别绘制系统框架图。

v     试用简图说明数控机床开环控制系统与闭环控制系统的区别，并说明各自的应用场合。上面

如下图为SINUMERIK 810伺服系统结构框图，点划线框内为位置测量模块。试分析该伺服系统有哪些环组成，X111、X121、X131和X141的作用是什么？

答：①该伺服系统由位置环和速度环组成；②X111、X121、X131接口的作用是接受来自于位置测量元件的反馈信号③X141接口的作用是  将位置控制信号输出

简述可编程序控制器主要应用在哪些领域？

答：（1）开关量的逻辑控制。（2）模拟量控制。（3）运动控制。（4）过程控制。（5）数据处理。（6）通信及联网。

PLC与继电器控制的差异是什么?

答：PLC与继电器控制的差异是：1）组成器件不同。PLC是采用软继电器，J-C采用硬件继电器等元件。2）触点数量不同。PLC触点可无限使用，J-C触点是有限的；3）实施的控制方法不同。PLC采用软件编程解决，J-C是采用硬件接线解决。

论述数控机床PLC故障诊断的主要方法有哪些？

答：（1）根据报警诊断故障。（2）根据动作顺序诊断故障。（3）根据控制对象的工作原理诊断故障（4）根据PLC的I/O状态诊断故障。（5）通过PLC梯形图诊断故障。（6）动态跟踪梯形图诊断故障

简述在数控加工中刀具半径补偿的作用是什么？

答：数控机床在实际加工过程中是通过控制刀具中心轨迹来实现切削加工任务的。在编程过程中，为了避免复杂的数值计算，一般按零件的实际轮廓来编写数控程序，但刀具有一定的半径尺寸，如果不考虑刀具半径尺寸，那么加工出来的实际轮廓就会与图纸所要求的轮廓相差一个刀具半径值。因此，采用刀具半径补偿功能来解决这一问题。

v     逐点比较法插补{dy}象限的直线OA，起点O在坐标原点，终点为A（5，3），若以1个单位脉冲当量为步长计算，试按如下格式写插补计算过程，并画出刀具插补轨迹图。

答：由于逐点比较法属于脉冲增量法的一种，显然其步长为一个单位的脉冲当量，即步长为单位1。所需插补循环数为N=Xa+Ya=5+3=8，插补过程如下所示：

v     简述PLC软件的组成。

答：PLC的软件由系统程序和用户程序两大部分组成。系统程序由PLC制造商固化在机内，用以控制PLC本身的运作；用户程序则是由使用者编制并输入的，用来控制外部对象的运作。

试述选择与应用ISO9000族标准的步骤和方法。

答：选择和应用ISO9000族标准的步骤和方法为：1）研究ISO9000族标准；2）组建质量体系；3）确定质量体系的要素；4）建立质量体系；5）质量体系正常运行6）质量体系的证实。

简述什么是数控加工程序中的程序嵌套？

答：子程序可被主程序所调用。被调用的子程序还可以调用其它子程序。程序嵌套就是一个程序调用另外一个程序的过程，主程序调用子程序称为一重嵌套，子程序再调用其它子程序称为双重嵌套。

v     述数控机床故障诊断的概念与重要性。

答：所谓的数控机床故障诊断是指机床基本不拆卸的情况，掌握机床现行状态的信息，查明产生故障的部位和原因的一门技术，其重要性在于：使维修或操作人员确定故障部位或机床的异常和故障动向以后，及时采取措施和对策预防或修复机床。