我国能源严重匮乏，水泥企业是各类生产企业中耗电耗能的大户之一，因此做好节电节能工作潜力极大，本文对水泥企业节电的各种可行措施进行了分析。

    我国是世界上能源严重缺乏的国家，而我国的水泥企业又是高耗电耗能的生产企业，因此，做好水泥企业的节电节能工作是十分必要的。

    我国是少数几个以煤为主要能源的国家，也是世界上{zd0}的煤炭消费国。统计资料表明，我国煤炭保有储量为10024.9亿吨，但精查可采储量只有893亿吨。我国若保持原开采强度，则储采比不足百年。石油、天然气可供开采的时间也很短。我国人均能源资源占有量不到世界平均水平的一半，石油仅为十分之一，我国已成为世界上第三大能源生产国和第二大能源消费国(能源消费总量占世界消费总量的十分之一)。我国主要用能产品单位能耗比发达国家高出25％～90％，部分产品单位产值能耗甚至是发达国家的3～4倍。据统计，我国每吨水泥熟料耗煤量比国际先进水平高出58.1％。

       在世界能源亮起红灯的时候，我同能源危机已迫在眉睫，已不能不引起每个关心能源问题的有责任心的中国人的xx，重视节能，研究好节能的有效措施，已是十分必要的了。

       我国水泥企业，作为用煤耗电大户，尤其应当重视节能节电工作。电能，作为二次能源，在我国主要是靠燃煤发电的。水泥企业除了直接做好节煤工作，而节电也是为节约一次性能源——为节煤而做好节能工作的一个重要组成部分。为了说明水泥企业节电的必要性，可以通过一个简单计算来说明情况。由于我国各水泥企业的工艺及管理水平不同，生产一吨水泥的电耗约在55～120度，2004年我国生产9.346亿吨水泥,则年耗电量在514.03～1121.52亿度电之间，若按每发一度电耗煤0.4公斤计算，则要耗煤2056.12～4486.08万吨左右。按每年全国耗煤15亿吨计算，生产水泥耗煤占全国耗煤量的50分之一左右，这是一个非常惊人的大数字。若每生产一吨李百放水泥平均节电30度，则每年可节电280.38亿度(相当于三峡年发电量的三分之一)，可节煤l121.52万吨，经济效益十分可观。

       我们了解了水泥企业节电节能的必要性之后，再来探讨一下节电节能的可行性。水泥企业节能包括节煤、节油等，但本文着重探讨一下节电的可行措施。据《电能效益》杂志载义介绍，我国因电能利用效率低下(从输变电到终端用电设备的损失)造成电力浪费每年约2000亿度，相当于2.3个三峡电站的年发电量，损失巨大。我国水泥企业是耗电大户，提高电能利用率，做好节电工作，尤其显得重要。

    水泥企业要做好节电工作，必须从电源配送开始直到企业的用电设备，即从用配电的各个环节着手，认真寻找节电措施，才能从总体上收到较好的节电效果。下面主要从用配电及改进工艺设备等两大方面探讨节电的可行措施。

       对于一个水泥企业，尤其是建厂较早的，比如是上世纪五、六十年代建厂的，应对变配电及用电设备进行更新换代或进行必要的调整，以达到节电目的。具体地说．可采取以下一些节电措施：

．换用节能型变压器。研究资料表明，变压器总的电能损失约占发电量的10％左右，可见变压器在变配电系统中的电能损耗是不可忽视的。为了节电，特别是建厂较早的水泥企业，在设备更新换代时，应当选用节能型变压器，如选用S1l及S9型等。实践证明，选用S11及S9型比S7型节电效果好，因为空载损耗少。《电能效益》杂志介绍，使用S9型16000千伏安变压器，一年可节电180万度，可节约电费81万元，投资收回期约一年左右。

并联运行，容量裕度不超过10％，而不选用单台大容量变压器。这样可以提高运行效率，减少用电负载变小时的变压器空载损耗，达到节电的目的。同时还应使变压器的三相负载平衡，以减少三相电流不平衡带来的有功功率损失。

厂主要的大用电负荷的地方，即变电所要建在负荷中心。这样做可以减少电能在配电线路上的损失，同时也减少线路上的电压降，提高供电质量。

合理调整配电线路的导线截面。由于建厂较早、输电线路导线老化，或由于生产规模不断扩大、用电设备增加，输电线路导线截面过小的，导致供电时电流增大，线路上的电压降增大，电能损耗也增大。据统计，输电线路的电能损失可从2.5％到10％不等。因此，可根据实际情况调整已经不合适的配电线路的导线截面，以减少线路上的电能损耗，是非常必要的。

选用节能型电动机。水泥企业应淘汰已经老化、不节能的老式电动机，选用新型高效节能的电动机，并改用变频调速系统，可以取得明显节电效果，减少电能消耗。

对凡是需要加补偿的用电设备，采取就地补偿的方式。这样可以提高功率因数，减小线路上的无功电流，减少线路上的电能损耗。

       应调整三相上的负载，使三相上的负载平衡。这样可以减小三相负载不平衡引起的三相电流不平衡，减少在线路上的有功功率损失。据计算验证，将负载接到一相上的功率损失是三相平衡时功率损失的6倍。所以，当三相不平衡超过20％时，就应当调节，使三相负载基本平衡，减少电能无用损耗。

       水泥生产企业的先进与落后，耗电的差异是很大的。据《中国建材报》2005年10月18日报道，我国工艺先进的水泥企业每吨水泥综合耗电65度，部分的吨耗电达到55度水平，而工艺落后的水泥企业甚至可达到吨耗电120度(生产高强度水泥耗电可达130度)，由此可测算水泥企业的节电空间在45％～55%之间。而要通过改进水泥生产工艺及设备达到节电目的，可采取以下一些措施：

．在生料磨机前增设预破系统。这样可以使进人生料磨机前的主要原料如石灰石等充分细碎，并增设封闭式筛分设备，将人磨物料的粒度降至“{zj0}经济入磨粒度”，耗电将大幅度降低。广东四会骏马公司3000t／d新型干法生产线，按此处理．产量南200t／h左右增至266t／h，节电超过10％，据统计，该项目总投资仅节电一项不足半年即可收回全部投资。

．使用新型助磨剂。例如，水泥企业在不增加任何固定资产投资、不改变任何生产工艺的情况下，使用山东宏艺科技有限公司的HY高效复合水泥助磨剂，不但可增加水泥产量，还提高水泥质量、改善性能、降低水泥成本。用该技术生产低环境负荷水泥节约熟料30％以上，水泥磨粉吨耗电下降5～8kW·h。

．改变磨机中各种规格研磨体的配比。一般，水泥行业磨机的每个仓内是按3～5个规格的级别来配置研磨体的。水泥企业可在专家指导下：(1)改变各种规格研磨体的配比；(2) 调整研磨体的填充率；(3)通过改变磨体衬板工作面的形状等，可取得明显的节电效果(节电达5％)。

．改进生产工艺，提高主机生产能力，提高辅机有效使用率。这样可以达到减少辅机的装机容量，即合理改进工艺，减少15％～45％的辅机，节电约l0％～25％。

．采用新型粉磨设备及技术。对设备老化的水泥企业，可采用新型粉磨设备及技术。如采用成都建材工业设计研究院等研制的新型粉磨生产线，直径3x11m的磨机平均台时产量达到60t，系统耗电小于28kw·h／t；再如北京磨利持水泥粉磨技术研究中心{zx1}研制的磨机及粉磨技术，使生产42.5级水泥的耗电由一般45～50kW·h／t下降到25～30kW·h／t，原材料利用率接近100％，每生产一吨水泥节电20kW·h左右。

．综合利用热能。如利用水泥生产过程中的余热发电等，也是一种节能节电(节省电费开支)的可行措施。

．大力推广生产(供应)散装水泥，减少水泥装袋程序。这样可减少包装设备及包装后的传送装置等的电力消耗，达到节省一定量的电能的目的，同时也有利于减少因包装水泥引起的粉尘污染、保障工人的身体健康。

       综上所述，水泥企业综合采取各项节电措施，达到每生产一吨水泥平均节电30kW·h的指标是xx可以实现的，按本文前面的测算，每年可节电280多亿kW·h(节约资金126亿元左右，平均每吨水泥降低成本13元多)，相当于每年节煤1000多万吨，这对于节约煤这样一次性能源(即非再生性能源)、保护环境、实现我国经济的可持续发展，具有重大战略意义。

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