但是，密封装置难免会产生泄漏，特别是在液压系统中的密封，当液压系统压力超过35MPa以上时，泄漏就更为严重。主要原因是：

1.密封件质量不合格（从材料到成品）；

2.管接头和堵头螺纹加工精度低；

3.元件组装不正确（安装偏心、螺钉不均匀等），

4.系统设计不合理（无防止外漏和减少管路振动冲击的措施）

5.缺少规范的预防、检修制度等等。

其中密封件的损坏主要原因有：1.磨损；2.缝隙挤压变形；3.翻转；4.谷部开裂；5.扭转；6.偏磨；7.材料老化。

美嘉华评论：

传统的润滑油渗漏方法主要有调整安装、更换密封圈、更换轴密封装置、密封胶临时堵漏甚至更换新设备等，此类传统方法已经远不能有效解决设备润滑油渗漏问题，而且拆卸、调整、安装等都很麻烦，还造成生产时间的延误和人力、维修材料的损失，针对此中设备问题，国外科研机构和专业公司投入大量的人力物力财力寻求简单有效的解决途径，针对设备运行特点，目前润滑油渗漏主要有动态轴密封渗漏和静态结合面渗漏两大类。

针对动态轴密封渗漏，目前国际上比较出色的是润滑油添加剂型自主密封剂，主要原理是在润滑油中添加自主密封剂，自主密封剂不但提高润滑效果而且自身纳米结构能够有效解决金属磨损以及金属磨损造成的轴缝隙渗漏问题，避免了拆卸带来的麻烦以及避免了停机时间。

设备静态结合面渗漏占据了润滑油渗漏问题的多数，一直是众多企业非常xx的事情，许多企业为了避免停机对生产的影响，通过提供源源不断的润滑油来解决设备润滑渗漏问题，保证设备的润滑效果，这种落后方式不仅造成了润滑油无谓的浪费，而且容易造成生产现场脏乱甚至容易引发火灾，兰州石化的火灾正是由于润滑油渗漏引起的，因此润滑油的渗漏不只是效益上的损失，更是安全隐患。针对此情况美嘉华国际公司引进国外先进的高分子复合材料技术，通过涂抹即可快速实现润滑油结合面渗漏问题，操作简单，处理效果非常好，90%以上的润滑油渗漏都可以不停机解决，深受企业的欢迎，不仅大大降低了润滑油损耗，而且生产现场摆脱了脏乱的局面，实现了安全连续性生产。

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