1.每批或同批的色相不一致

       (1)在{dy}次打样时，一定要把刮刀角度，油墨配比做详细的记录。

       (2)印刷前控制，由于专色油墨一般是自己调配，所以要保证所用的油墨偏差，配比准确，墨盘.搅墨棒，墨泵要清理干净。前次使用剩下的油墨要适量往新墨中增加，按记录调好刮刀记录，油墨粘度。

       (3)印刷中一定要控制好油墨的粘度，建议增加人工测量次数或配制沾度自动跟踪调节仪。

       2.油墨的转移不均匀

       (1)在调色应该尽量减少油墨的品种，能用两种颜色的调出的不用三种颜色，不同厂家的油墨不能够混用，调配好后要充分的搅拌均匀，并加入适当的丁酮溶解。加入溶液时应缓缓加入并搅拌均匀，以免同溶液冲击引起溶解性变差，破坏油墨结构，从而造成转移不良。

       (2)减少刮刀角度和刮刀压力(更应用于过渡专色)。

       (3)水纹

       加大油墨粘度，因为专色版凹入较深，一般为30-35um，所以油墨沾度过低会出现水纹，建议120-150m/分的车速使用22秒-20秒(察恩3号杯)

       3.压痕的斜纹

       (1)降低压痕辊的压力。

       (2)压印辊的胶质较软，更换好的压印辊，硬度为75邵氏。

       4.剥离强度不够和沾速

       因为，专色一般占整个包装的40%-60%，甚至更多。所以专色的剥离强度必须要好，可从以下方面控制。

       (1)基材表面张力要符合要求，不能小于38达因/厘米。

       (2)选用适用于基材型号的油墨。

       (3)选用表面张力较低的溶济，以降低整个油墨体系的表面张力，从而提高对基材的润湿性。

       (4)加大烘箱的热量，风量，如果烘箱的热量，风量较小，专色上墨量又大，会引起粘连和剥离不够。

     总之，要控制好专色的要印刷，还需要认真总结归纳，提高操作人员对产品质量的认识，认真把好每个关口，做到精益求精。