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鸿海（富士康）快速崛起的秘密
北京多维思创科技发展有限公司市场战略研究部 张敏

长期以来，“日本制造”一直是人们心目中物美质优的代名词。当人们摆弄着那些小巧精致、靓丽美观的索尼牌PSP掌中游戏机或东芝牌笔记本电脑时，总是不由得从心底发出赞叹：还是人家日本的东西做得漂亮。许多人宁肯多花两倍的价钱，也要为自己购置一件日本品牌的产品，这并非xx出于向他人炫耀，更多则是代表了对日本制造的产品质量的一种信任。     

不过，他们可能并不知道，这些漂亮的游戏机或笔记本电脑并非是由日本索尼公司和东芝公司生产的，因为它们根本就没有自己的工厂，只负责产品的研发和销售。这些产品其实都是由在中国大陆的台资企业代工制造的。     

出于降低成本等原因，现在很多欧美企业都已把自己原来的工厂关闭或卖掉，而将产品的制造外包给其他生产成本较低的国家和地区的企业，自己只保留人数很少的研发和设计团队及销售渠道。例如xx的耐克和阿迪达斯运动鞋、路易威登xx提包、戴尔笔记本电脑、摩托罗拉手机和iPod音乐播放器等，这些产品几乎都是由国外设计、中国制造，然后行销世界各地。     

从上世纪80年代后期起，随着电脑技术的普及应用，诞生了一大批台湾代工企业。它们最初仅从事一些电脑主机板及周边设备中简单零部件的国外来料和来样加工。由于电脑零部件的标准化特点，技术门槛不高，关键是如何通过降低成本来扩大销量。此时恰逢中国改革开放，很多台商利用大陆廉价的土地、厂房、原料、劳动力等优势逐步扩大自己的生产规模，技术水平不断提高，逐步建立起完整的电子产业上下游供应链，发展出宏碁、华硕、仁宝、广达等一些xx的电脑代工厂商，其中有些还创立了自己的品牌。此后，欧美国家的个人电脑制造业差不多全部外包到了中国，如康柏、惠普、戴尔、IBM、苹果等品牌的台式和笔记本电脑制品几乎百分之百地由大陆台商制造。     

近年来，整个电脑行业的平均利润率逐年下降，但精明的台湾厂商又适时地赶上了新一波3C（电脑、通讯和消费性数码电子产品）浪潮，开始为摩托罗拉、诺基亚、西门子、飞利浦、柯达、苹果、索尼、东芝等世界xx企业代工制造各种手机、掌上电脑、数码相机、摄像机、游戏机、音乐播放器、液晶电视、GPS全球定位接收器等。在这期间，逐渐发展壮大了鸿海、宏达电、友达、奇美电子等新的台湾代工厂商。尤其是以前并不出名的鸿海精密工业集团，连续多年以50%以上的营收速度成长，迅速超越了经营传统产业的台塑、中钢、南亚等，成为台湾{zd0}的制造企业。     

2008年美国《财富》杂志公布的全球500强排名中，鸿海集团以518.28亿美元的年营业收入名列第132位，将美国微软、思科、时代华纳、迪斯尼、可口可乐、德国商业银行、拜尔、诺基亚、爱立信、日本NEC、富士通、马自达汽车、住友商社、新日本制铁、夏普和三洋电机等大批世界xx企业甩在了身后。     在同年入榜的中国两岸三地500强中，鸿海不仅超过了台湾和香港的所有厂商，而且超过了宝钢、中国电信、一汽、上汽、中化、四大商业银行等中国大型国有企业，排名仅位居中石化、国家电网和中石油之后。如此之快的发展速度确实令人惊叹！     

经济学家常讲，在产品价值链中，制造部分所占的比重很小，更多的是品牌附加值。然而为什么这家xx没有自己的品牌、纯粹靠给别人代工赚取蝇头小利的台资企业会在短时间内迅速窜红，规模和实力超过了很多世界老牌{yl}大企业？鸿海快速崛起的秘密究竟是什么？     

凭借大批量生产称雄全球     

说起鸿海，很多内地人可能不太熟悉，但提起它在中国大陆的另一个名字富士康以及它的老板郭台铭，相信几乎所有人都耳熟能详。郭台铭于1977年赴大陆投资建厂，1988年成立富士康集团并在香港上市，在深圳、昆山、杭州、天津、太原等地分别设立科技工业园，迄今已在中国各地成立了60余家企业，总共拥有员工40多万人。从2002年起，富士康一直稳居中国大陆企业出口创汇前列。     

2008年，富士康集团旗下的鸿富锦精密工业公司以1931亿元人民币的年营收净额排名大陆台商xx。此外，同属富士康集团的富泰宏、鸿富泰和富士康（北京）三家企业也位居前10名。这4家企业的年营收总额共为2804亿元人民币，占大陆前10大台商营收总额的一半以上。     

在位于深圳市宝安区龙华科技工业园的鸿富锦厂区内，到处都能看到一片片外墙粉刷成乳白色的巨大厂房和纵横其中的6车道公路上忙碌地行驶着装满货物的卡车。这里是一个昼夜机器轰鸣不断的不夜城，所生产的产品包括目前{zlx}的摩托罗拉RAZR系列超薄手机、新潮的诺基亚手机、戴尔笔记本电脑、苹果iPod音乐播放器和iPhone手机、日本任天堂{zx1}一代Wii游戏机、索尼PSP掌上游戏机和微软XBox 360电脑游戏机等，令人眼花缭乱，就像在参观美国拉斯xxx国际消费电子博览会。各种各样的电子零部件飞快地从流水线驶过，经过无数年轻打工妹纤细灵巧的手指，变成一件件靓丽新潮的时髦数码产品，再贴上各家的商标铭牌，穿上精美的包装外衣，装上集装箱，通过巨大的货车运至不远处的深圳机场和港口，送到全球各地趋之若鹜的人们手中。     

由于富士康与客户签有保密协议，所以总是保持低调，从不对外透露贴牌公司名称和为其代工的产量规模，但市场专家通过间接数据分析，发现全球几乎所有年供货量超过1000万台的电子产品都有富士康在为其代工生产。仅2006年，富士康就分别为诺基亚和摩托罗拉代工生产手机4150万部和4000万部，约占当年全球手机供货量的10%。包括日本和韩国在内，世界上没有其他任何一家企业的生产规模可与之相比。     

快速、廉价、质优     

为什么有那么多全球{dj1}的科技企业愿意把自己研发的产品交给富士康代工生产？不久前，一家日本研究机构特意对此进行了调查，认为这要归功于富士康所特有的可快速启动的量产体制、与之相适应的成本控制能力以及自身的技术实力，简单地说就是快速、廉价、质优。     

所谓快速，是指从接到订单到最终产品交到订货者手中这段时间，相比其他对手企业要短很多。由于生产数码产品时很重要的一道工序是设计和制作机壳模具，它是缩短生产时间的{zd0}瓶颈。例如，普通企业设计和制作一套数码相机的镁合金机壳冲压模具通常需要1个月左右，而富士康不到10天即可完成。如果情况紧急，甚至3天就能交货。其他对手企业设计并量产数码相机最短也需要2个月时间，而富士康的供货时间却可缩短到仅需1个半月。     

在当今数字化时代，消费性数码产品的商品寿命已变得越来越短。以往传统相机的一个产品型号通常会保持1～2年，而现在数码相机平均每半年左右就必须改进，否则便无法盈利。由于现在各家产品的设计和性能指标相差不多，关键是看谁能够根据市场需求，迅速及时地大量推出新产品，抢占市场先机。在激烈竞争中，时间就是金钱，缩短供货时间使得客户不必担心错失销售良机，这样才能够赢得源源不断的热门商品的代工订单。     

例如，郭台铭为赢得美国康柏这个大客户，干脆在康柏总部旁建了一个成型机厂，康柏只要有新设计，当天就能看到模型。在他的不懈努力下，双方的生意大门最终开启。索尼公司在与富士康合作之前开出两个条件：必须在45天内完成所有模具的设计，4周内生产100万台。结果富士康提前两周完成订单，最终成为索尼公司最重要的合作伙伴。     

如何缩短供货时间     

由于富士康最早就是从经营模具业务而起家的，不仅在该领域拥有丰富的经验，而且拥有业界公认的全球{dj0}模具设计与生产部门。一般中小模具厂只有几台模具加工设备，而富士康竟然拥有近2000台，模具设计人员有2000多人，模具制作人员有1.5万人。富士康在中国大陆开设了3所模具学校，专门培养自己的模具技术人员。学校以专科和高等学校的毕业生为对象，教授模具设计与制造技术，每年毕业2000多名学生，然后派往富士康在各地的工厂。     

在富士康位于深圳的一家模具设计生产厂，150多名年轻的技术人员熟练地操作着电脑三维模具设计软件。当接到新的订单后，模具设计人员迅速从数据库中检索出形状类似的模具设计图以供参考，随后即可找到并应用相应的模具设计数据；再根据客户的特殊需求，在液晶面板和铰链等部分对其进行适当的调整修改，只需1～2天即可完成通常需要1周左右的模具设计工作。以往在完成模具设计后还需要利用电脑辅助制造工艺对熔融塑料在模具中的注入方式进行验证，但利用已有的模具数据库，可大大减轻这类工作量。     

在模具生产车间，40余台用于切削模具的{zx1}型模具加工中心一字排开，此外还有30余台放电加工机床和20多部电火花线切割机。完成设计的模具数据通过电脑传输给一楼的加工设备，然后根据设计数据对模具配件进行自动加工。模具配件全部都贴有1厘米见方的无线标签，读取无线标签的业务管理系统会不断向操作人员发出指示，操作人员则根据显示器上的指示操作设备。     

富士康自主开发了一套从模具设计到制造、覆盖模具制造所有业务流程的生产操作系统软件，从模具设计的工序分配开始，到设计数据向模具加工设备的自动传输，再到基于无线标签的模具制造工序管理，整个流程一贯到底。正是因为有了这套系统，才能够实现设备和人员24小时的有效工作。客户对机壳的设计变更只需输入软件，立刻就能向各工序技术人员发出指示，可以大大缩短模具设计制造周期。     

如此规模的模具设计生产厂仅在深圳就有好几家，这是日本企业难以模仿的优势。因为日本模具厂商大多都是只有数十名员工的中小企业，从镁合金射出成形到机壳表面处理，各道工序都由拥有相应技术的企业各自承担。由于企业规模小，无法采用计算机生产管理方式，不仅难以削减成本，而且也无法缩短交货期。     

此外，富士康在缩短供货时间、迅速大量投入新产品方面也有许多独门秘技。例如购买制造设备和建设生产线极为迅速，接到订单后从厂房建设到同时引进制造设备只需短短的3个月。通常设备厂商的交货期为2个月，而富士康则要求不超过1个月。有时候，甚至客户还没有发出订单，富士康就已经提前建好了生产厂房。     

富士康推行“全球组装交货”的经营策略，将生产基地建在靠近消费市场的地方，除中国外，在美、英、印度、巴西、墨西哥、匈牙利、捷克等国家也建有业务机构和工厂。例如在美国，富士康的业务人员接到客户订单后可以现场提供模型式样，并按照客户要求进行修改；下班时将未完成的式样发送至深圳，因为与美国有12小时的时差，深圳的设计师接替完成修改工作，第二天早上发送至美国客户的办公桌上，少量订货直接在美国生产。     

在生产过程中，富士康采用自己独创的“零组件模块化快速出货模式”，通过电脑物流系统，不但把全球各地的工厂连结起来，还把研发、制造、采购、行政、报关等部门连接起来。例如戴尔公司向富士康订制10万台组装电脑，根本不需要戴尔提供各种零部件，因为富士康早就把各种组装零件“模组化”后放在自己库房之中，可以马上组装。工厂的生产线装有摄像头，当工人完成电脑组装时，海关人员已在厂内通过摄像机同时完成产品数量统计和报关审查手续，出厂的电脑直接运到机场和港口，及时送到国外零售商和消费者手里。     

正是凭借模具为龙头的技术基础，郭台铭成功地做到了“在我的领域内，没有竞争对手。”