当代熔模锻造技巧在工业制造中获得现实应用是在二十世纪四十年代。其时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸切确以及表面光洁的耐热合金零件。因为耐热合金质料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它技巧制造，所以，需求寻找一种新的精密的成型工艺，因而学习传统流传下来的失蜡锻造，经过对质料和工艺的改进，当代熔模锻造技巧在传统工艺的底子上获得紧张的发展。所以，航空工业的发展推进了熔模锻造的应用，而熔模锻造的接续改进和美满，也为航空工业进一步进步性能缔造了有益的条件。 我国是于上世纪五、六十年始将熔模锻造应用于工业制造。自后这种的锻造工艺获得发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗东西以及刀具等制造工业中被宽泛接纳，同时也用于工艺美术品的制造。
所谓熔模锻造工艺，简单说即是用易熔质料（比方蜡料或塑料）制成可熔性模子（简称熔模或模子），在其上涂覆几何层特制的耐火涂料，经过干燥和强硬形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模子，然后把型壳置于砂箱中，在其四周添补干砂造型，非常后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如接纳高强度型壳时，可无谓造型而将脱模后的型壳干脆焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于此中浇注熔融金属而获得铸件。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型锻造为CT10~13，压铸为CT5~7）,固然因为熔模锻造的工艺历程复杂，影响铸件尺寸精度的成分较多，比方模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却历程中的线量变更、合金的收缩率以及在凝固历程中铸件的变形等，所以一般熔模铸件的尺寸精度固然较高，但其一致性仍需进步（接纳中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要进步非常多）。
压抑熔模时，接纳型腔表面光洁度高的压型，所以，熔模的表面光洁度也相对高。别的，型壳由耐高温的分外粘结剂和耐火质料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属干脆接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般锻造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
熔模锻造非常大的优点即是因为熔模铸件有着非常高的尺寸精度和表面光洁度，所以可削减机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，乃至某些铸件只留打磨、抛光余量，无谓机械加工即可应用。由此可见，接纳熔模锻造技巧可大批节省机床装备和加工工时，大幅度勤俭金属原质料。
熔模锻造技巧的另一优点是，它可以锻造种种合金的复杂的铸件，特别可以锻造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺险些无法形成。用熔模锻造工艺制造不但可以做到批量制造，包管了铸件的一致性，并且避免了机械加工后残留刀纹的应力密集。