热处理工艺是使各种金属材料获得优良性能的重要手段。很多实际应用中合理选用材料和各种成形工艺并不能满足金属工件所需要的力学性能、物理性能和化学性能，这时热处理工艺是必不可少的。
合理安排零件结构金属热处理后在冷却过程中，总是薄的部分冷得快，厚的部分冷得慢。在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少工件厚薄悬殊，零件截面力求均匀，以减少过渡区因应力集中产生畴变和开裂倾向；工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性，以减少由于冷却不均引起的畸变：工件应尽量避免尖锐棱角、沟槽等，在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡：尽量减少工件上的孔、槽筋结构不对称：厚度不均匀零件采用预留加工量的方法。
热处理温度的控制在热处理工艺中，对工件热加工温度的设定是重中之重，而仅仅设定准确还是远远不够的。在热处理过程中，炉内的温度测量是热处理工艺的重要参数测量。要是测量不准确，热处理质量就无法得到保证，而且温度与热处理后的工件性能密切相关。在温度超过AC3线后，工件的硬度并不随温度的上升有明显提高，但由于温度升高导致内应力加大，加大了变形量。
运用合理的冷却方法金属淬火后冷却过程对变形的影响也是很重要的一个变形原因。热油淬火比冷油淬火变形小，一般控制在100士20℃。油的冷却能力对变形也是至关重要的.淬火的搅拌方式和速度均影响变形。金属热处理冷却速度越快，冷却趁不均匀，产生的应力越大，模具的变形也越大。可以在保证模具硬度要求的前提下，尽量采用预冷：采用分级冷却淬火能显著减少金属淬火时产生的热应力和组织应力，是减少一些形状较复杂工件变形的有效方法；对一些特别复杂或精度要求较高的工件，利用等温淬火能显著减少变形。
控制炉内温度的均匀性炉内温度均匀性是造成热处理形变的因素之一，如果在工件的不同部位产生温差，那么有温差就有热应力，就会导致变形。随着炉内温度的升高，试样的温度均匀性下降，由此带来变形量增大所以提高炉温均匀性，尤其是保证工件加热阶段的温度均匀性，将有助于减小变形；放置在不同部位的零件应以相同的速度升温，并同时达到渗碳温度也是控制变形的关键，这样就可以有效地减小变形散差；在加热前先进行预热，也可减少因升温过快而造成的温度分布不均匀，并且可以避免因加热过快而造成的开裂。
