丙烯酸酯胶O型圈_三元乙丙O型圈定做_苒邦封件    咨询電话：13122755841      

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苒邦封是集主研、设计、试验、产、售为一体4537382893的橡胶工品企，以产各个领域配封品、以及功能性不同橡胶材质的品。公司主要产O型圈、X型圈、橡胶球、组式封垫圈、ED平垫片，各种橡胶异形件。材质主要分为：丁青橡胶、素橡胶、硅橡胶，三元乙丙橡胶等；途主要分为：轴、孔封圈。产所的胶料全部为进口原胶料，有NBR、FKM、SIL、EPDM等，多年来拓创新、求真务实的精神和持品质的稳定，追求不断的进步一直是苒邦人所秉持的原则。

从刚起步时简性质的封圈产到现在能特殊尺寸、材质的封件之外，也扩大了产品的品项，以满市多样化的需求。为一集研、产、售于一体的现化企，公司具有专的产品研检测中心、八十多台先进的产和检测设备、现化动仓储式；我们不断的产品进研究和更新，原料配方复的进实验，以达到优秀的封性能，确产品的使性和质量xx。

    选择苒邦的理由

    强大的术实力雄厚的研中心，先进的模具加工术；

    强大的封件模具库，目前拥有20000副模具；

    强大的封件库存现货，现化动仓储式；

强大的专ERP维护、研专员，优化管理系统；

    苒邦封公司分别于台湾和德国设立了产地，为方便与客户的沟通及，公司与2014年和2017年分别在大陆设立邦顶和苒邦2个子公司，位于闵区吴中路1099号，并将“苒邦”品推向大中华地区，现已有超过20000企使过苒邦的产品，并得到质量肯定。

公司产品

苒邦公司专产、售封件，五件、O型圈（国标、美标、日标、标准件及非标件），组垫圈、德标ED斜角平垫片、X型圈、橡胶球、骨架油封、液压气动封件、四品以及各种封件杂件异型件定。

苒邦封件

联系人：洪

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地址：海市奉贤区望园路1698弄30号

一、传统橡胶硫化工艺

1、影响硫化工艺过程的主要因素：

硫磺量。其量越大，硫化速度越，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析,俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶品的使要求,硫磺在软质橡胶中的量一般不超过3％，在半硬质胶中量一般为20％左右，在硬质胶中的量可高达40％以。

硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了證比较均匀的硫化程度，厚橡胶品一般采逐步升温、低温长时间硫化。

2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能證{zj0}的综性能

二、橡胶硫化工艺方法

硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。

1、冷硫化可于薄膜品的硫化，品在含有2％～5％化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。

2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进,如使室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进车内胎接头、修补等。

3、热硫化是橡胶品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。

①直接硫化，将品直接置入热或蒸汽介质中硫化。

②间接硫化，品置于热空气中硫化,此法一般于某些外观要求严格的品,如胶鞋等。

③混气硫化，先采空气硫化，而后再直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。

三、橡胶硫化工艺：

橡胶在未硫化之前，分子之间没有产交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大高。橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺化学应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的{zh1}一个工序，可以得到定型的具有实价值的橡胶品。

四、注压成型硫化工艺：

普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所的热量仅仅只于维持硫化，它能很将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所的热量首先要于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果品很厚，热量要传导到品中心需要较长的时间。采高温硫化也可在一定程度缩短操时间，但往往导致靠近热板的品边缘现焦烧。采注压法硫化，可以缩短成型周期，实现动化操，这大批量产最为有。注压还具有以下优点：可以省去半成品准备、起模和品修边等工序；可以产尺寸稳定、物理机械性能优异的高质量产品；减少硫化时间，高产效率，减少胶料量，降低成本，减少废品，高企经济效益。

五、注压成型硫化工艺注意事项：

采理的螺杆转速、背压，控适当的注射机温度。一般地，应持料口胶温和控循环温度之差不大于30度为宜。注射机螺杆的途是在选定的和均匀的温度下为每一循环备够量的胶料；它明显地影响着注射机的产量。背压是通过放慢注射缸中油口的流量而产的，并注射机所射胶料，注射油缸的推挤进限。实践中，背压只会稍微增加胶料的剪切，而不会引起硫化品物理性能的降低。

喷嘴的设计：

喷嘴连接注射机头和模具，同时热平衡有一定。经过喷嘴的压力损失会经由注射而转换成为热量。胶料绝不允许在这个部位硫化。因此，选择适的喷嘴直径非常重要，它影响着喷嘴部位的擦热、胶料注射时所需要的压力和充模时间。

适的模具温度，{zj0}的硫化条件。在选择好胶料的{zj0}配之后，重要的就是注射成型条件与硫化条件的相互配。注压成型与模压成型相比，由于模具表面、内部温度分布不同，要实现良好的硫化就必须温度进高精度控，使模具表面、内部同时达到{zj0}硫化条件。高温会增大橡胶的收缩率，但二者关系是线性的，在产前应有充分的估计。此外，就成型压力而言，高压成型是极为有的，因为压力与收缩成比关系。

安全理的胶料配方设计。于进注压硫化成型的胶料，要求其具有以下特性：

胶料的尼焦烧时间应当尽可能的长，以获得{zd0}的安全性。通常，尼焦烧时间应比胶料在机筒中的停留时间长2倍。

硫化速度，通过不同胶料硫化体系的理选择，添加适的促进剂，使胶料在注压硫化时有令人满意的效率。流动性良好，良好的流动性能减少胶料的停留时间，减少注压时间，并高防焦烧能力。

六、氮气硫化工艺

采充氮气硫化的主要优点是节能和延长胶寿命，可节省蒸汽80%，胶使寿命可延长1倍。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和能，因此和推广节能硫化工艺意义重大。由于氮气分子量小、热容很小，氮气充入轮胎胶内腔时，不会吸热而引起温度降低，也不易造成胶氧化裂解破坏。

七、氮气硫化的工艺特点

先通高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入氮气，充氮硫化的“压变温”工艺硫化结束。因为最初通入几分钟蒸汽的热量够持硫化一条轮胎，理论只要在完成硫化之前温度不降到150℃以下即可。但是，采氮气硫化时，首先通入的是高温高压蒸汽，会造成下胎侧的温差，要xx下胎侧的硫化温差，必须理布置硫化介质喷射的位置，进封和热工管路系统。硫化氮气的纯度要求达99.99%，{zh0}达到99.999%，并建议企配氮系统，以降低使成本。氮气纯度不够，会影响胶的使寿命。 将氮气硫化的“压变温”硫化原理应于传统循环过热硫化工艺的造，人们又了高温高压蒸汽加过热的硫化工艺取常规的循环过热硫化工艺。硫化时，先通入高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入循环过热，再过若干分钟后关闭回阀停止循环，直到潜热硫化结束。采这种新的加热硫化方法，据理论计算，其能耗仅是传统硫化工艺方法的1/2。

八、变温硫化工艺