节能型注塑机将成为新的热点随着塑胶制品多样化行情需求越来越大,注塑机设备的升级换代也越来越快。早期的注塑机都是全液压式，由于环境保护和节能的需要，以及伺服电机的成熟使用和价格的大幅度下降，近年来全电动式的精密注塑机越来越多，只有比较两类不同动力源注塑机的特点，才有可能弄清注塑机的科技发展趋势。
      全液压式注塑机在成型精密、外形复杂的制品方面有许多独特优势，它从传统的单缸充液式、多缸充液式发展到现在的两板直压式，其中以两板直压式{zj1}代表性，但其控制科技难度大，机械加工精度高，液压科技也难把握。
      全电动式注塑有一系列长处，特殊是在环境保护和节能方面的优势，由于应用伺服电机注射控制精度较高，转速也较稳定，还可以多级调节。但全电动式注塑机在应用寿命上不如全液压式注塑机，而全液压式注塑机要保证精度就必须应用带闭环控制的伺服阀，而伺服阀价格昂贵，带来成本上升。
      电动―液压式注塑机是集液压和电驱动于一体的新型注塑机，它融合了全液压式注塑机的高性能和全电动式的节能长处，这种电动-液压相结合的复合式注塑机已成为注塑机科技发展趋势。注塑行业正面临着一个飞速发展的机会，然而在注塑产品的成本构成中，电费占了一定的比例，依据注塑机设备工艺的需求，注塑机油泵马达耗电占整个设备耗电量的比例高达50%-65%，因而极具节能潜力，设计与制造新一代“节能型”注塑机，就成为迫切需要解决的问题。
      开发和制造科技整体水平的提高。变量泵节能控制科技取代传统的阀控科技，可使注塑机节电25%～50%，同时可改善注塑机压力和流量状态，整机动态响应快，重复精度高。
      注塑机的工艺过程一般分为锁模、射胶、熔胶、保压、冷却、开模等几个阶段，各个阶段需要不同的压力和流量。对于油泵马达而言，注塑过程是处于变化的负载状态，在定量泵的液压系统中，油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流，此过程称为高压节流。据统计由高压节流造成的能量损失高达36%-68%。
     随着全球各国在环境保护，如能耗、噪音、泄漏等控制方面日益严格的要求，节能已完成为注塑机电液系统的研发要点，针对阀控电液系统有较大能量损失的不足，德、日等国发展了使用变量泵和电液比例阀结合的负载感应型的注塑机电液控制系统。为进一步降低能耗，减少噪音，{zx1}一代的注塑机是用转速可调的电动机驱动液压泵为动力源，在保压、冷却及空转工况保持很低转速，以达到节能、降噪的目的，其工作原理简单说明如下：
      使用注塑机同步信号及电气控制系统，根据注塑成型的工艺要求，将电液比例控制系统，模仿成负载跟踪控制系统，使油泵电机的转速与注塑机工作所需液压的流量与压力乘积成正比，将传统的定量泵改造成变频变量泵，从而使溢流阀的回油流量降到最小，无高压节流能量损失，进而将传统有高压节流的“耗能型”注塑机升级为无高压节流的“节能型”注塑机，节能型注塑机除了节能功能之重要特征外，依据其节能原理，还具有附加系列的长处，包括：一、 减轻开、锁模冲击，延长机械和模具应用寿命； 二、 延长油路系统（密封组件等）应用寿命，减少维修次数、节省维护费用；三、降低噪音、改善工作环境；四、系统油温大幅降低，冷却用水量可节省30%以上；五、对电机具有过压、过流、缺相等多种保护；六、 注塑机原有的控制方法及油路不变。总之，改装升级为“节能型”注塑机，投资小、效益快，或许在不久的将来，随着注塑机的发展，节能型注塑机将成为新的卖点。