项目针对国内外现有甲醇合成技术普遍存在大型化瓶颈及高循环比高能耗而开发的一种全新结构的甲醇合成反应器技术。在保留其触媒装填系数大、床层温度均匀，触媒寿命长、甲醇产量高等优点的同时，进一步强化其移热能力，大幅度降低合成回路循环比，提高出塔甲醇的浓度，同时以卧式塔的结构设计，通过增加设备长度而不是增加直径解决大型化后设备直径超过运输限制的问题，可实现了单套年生产能力为40～180万吨甲醇装置的大型化。创新技术获得了四项专利（其中两项发明专利，一项欧洲专利），与Lurgi管壳式相比，合成塔触媒装填系数由30％提高到70％，缩减设备体积；与DAVY的蒸汽上升水冷塔相比，将立式塔改为卧式塔，通过增加床层长度而不是直径解决设备大型化中带来的运输限制问题，并且xx避免了立式塔存在的合成塔阻力增加和触媒破碎问题；与ICI冷激式相比，将催化剂层温差范围由30℃～70℃有效地控制在30℃以内，克服了由于甲醇塔温差大、温度不易控制而造成催化剂层超温失活，从而提高催化剂活性，延长使用寿命，减少甲醇付产物量。并将两种装置中CO总转化率提高到98％以上，甲醇出塔浓度由5％提高到10％甚至20％；同时该项目甲醇合成循环比低于3，远低于Lurgi管壳式的5，冷激型的7～10，有效减少了配套设备和管道大小和投资费用；甲醇装置的大型化可大大降低单位产能的投资及运行费用。
研发合成气直接制二甲醚的低温甲醇合成－换热升温－均温甲醇脱水制二甲醚节能新工艺，以及高效换热的水冷甲醇合成反应器和中压均温甲醇脱水制二甲醚反应器。这一方法由合成气直接制取DME，采用甲醇合成和甲醇脱水催化剂分装于前后二个反应器，实现甲醇合成和甲醇脱水在{zj0}催化剂反应温度进行，避免现有一步法制二甲醚工艺中，双功能催化剂处在同一反应温度不能同时满足不同温度的缺点，同时由于本工艺中合成气合成的甲醇反应气不冷凝分离甲醇，而在等压下反应气加热提温后脱水生成二甲醚，再冷凝分离二甲醚产物，大幅提高反应热回收降低能耗。其中关键设备之一，甲醇脱水反应器采用低压、均温技术（该技术获得了国家技术发明二等奖），实现了二甲醚反应在均温条件下进行，原料气进入甲醇脱水反应器，先在催化剂床中的换热管内与管外反应气换热，加热到{zj0}反应温度后进入管外催化剂床层中脱水反应，在全催化剂床层＜30℃温差下脱水反应，改变现有国内外采用的绝热和冷激甲醇脱水反应器床层温差＞100℃，催化剂易过热结碳、失活，副产物多的缺点，并可节约能耗20％以上，降低二甲醚的生产成本，实现我国二甲醚生产系统的全部国产化、大型化、批量化，从而达到降低全行业能耗、物耗，减少环境污染，替代进口之目的。

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