摘要

　　精镗自动补偿是一项可有效地改善零部件中关键孔加工质量并提高工序效率的应用技术。但是，由随机检测.信号反馈补偿和具有微调功能的镗头组成的系统在行业的实际应用还是取决于不同企业在规划过程中不同的工艺选择。以发动机缸孔加工为例，根据对国内主流汽车发动机厂的针对性调研，对不同工艺选择进行了分析，并且结合实例介绍了典型的补偿型镗刀及其补偿模式。

　　一.前言

　　精镗自动补偿是一项已诞生多年的成熟技术，在发动机主要零部件，如缸体、连杆等的孔加工中得到较为广泛的应用。以缸体为例，在其加工过程中，缸孔精镗是最重要的工序之一，涉及的尺寸精度和形位误差，将直接影响到发动机的质量。

　　二、精镗自动补偿系统的组成及其功能的实现

　　自动补偿系统由随机检测、(信号)反馈补偿和具有微调功能的镗头三部分组成。在发动机主要零部件中，除缸体外，连杆加工中应用镗孔自动补偿系统也较多，且就补偿的原理和系统组成而言是xx相同的，见图l。

　　其工作循环为：镗刀在加工后退出，由电子塞规(测头)对工件进行测量，将检测信息送入测量仪，经放大和A/D转换后进入补偿控制单元进行运算并做出相应的判断，若需要实施补偿，就发出相应的指令给补偿执行器，此时需通过连轴器转换为拉杆的轴向移动，有时还需配以冷却液供应装置，{zh1}由拉杆产生位移，并通过具有微调功能的镗头(刀)引起镗刀的切削刃(刀尖)的径向位移，从而完成镗孔过程中刀具的自动补偿。

　　在构成系统的三要素中，由电子塞规(测头)与测量仪组成的随机检测部分其实与常用的线外检测装置相同。而在组成(信号)反馈补偿系统的控制器、执行单元和辅助部件中，控制器已经产品化，一般由随机检测的供应厂商配套提供，当采用伺服电机或步进电机作为执行机构时，还配以驱动电源。因此，在发动机厂规划人员做出的缸孔精镗自动补偿的工艺选择中，除了补偿的执行方式外，系统三要素中的{zh1}一个——具有微调功能的镗头(刀)的选择就显得很重要了。必须指出的一点是：近年来，上述系统中的测量仪和补偿控制单元已经一体化，为通用的、以工控机为基础的计算机辅助测量系统所取代。

　　迄今，在精镗补偿系统中，斜楔机构微调镗刀所占比例仍然{zd0}，虽然实际应用中的刀具在具体结构上会有所差别，乃至拉杆的驱动方式也xx不同，但基本工作原理均相同，见图2。

　　从图中可见，斜楔型微调镗刀中部的拉杆(参见图1)的前端有一角度很小的斜楔，与斜楔紧密接触的是杠杆上部的短柱，而精镗刀片就安装在杠杆下部的前端。这样，当拉杆前后移动时，就会引起刀尖的径向微小位移。依据知悉的斜楔角度和杠杆比，就能建立拉杆的轴向位移量与刀尖径向位移之间的数学关系，以实现量化的刀具微调。

　　众所周知，连杆大，小头孔的半精镗、精镗基本上都是采用专机加工方式，而缸孔则不然，近年来选择加工中心的企业已占相当的比例，但是在这种情况下，采用精镗自动补偿系统的比例仍远低于专机加工。

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