在国外已生产多年，我国也投入开发生产。从技术角度讲，加工出生物柴油已不成问题。本中心对以往工艺作出了进一步改进，有所创造，形成一定特色：

一是xx液态、气态两相催化裂化新技术—-柴油收率大提高

迄今为止，的生产技术几乎毫无例外的都是采用单一的液体催化。由于生产是一种可逆反应以及原料中有不酯化物等大分子物的存在，导致柴油的收率降低。两相催化就是在液态催化的同时再进xx相裂化，在特定固态催化剂的裂化作用下原未能催化、酯化的部分得到裂解，即较大的分子裂化成为较小分子，接近于柴油的分子量，这无形中提高了柴油的收率。这项新工艺属于我方xx技术，已申请国家专利。

二是xx新型高效FH复合催化剂——催化效率上有新改进

现行的工艺普遍使用的催化剂，不仅对设备腐蚀大而且效率较低；新型FH复合催化剂克服了单一催化反应不 充足的问题，使醇解和反应更加充分，提高收率10%左右。

三是xx抑制可逆反应新工艺——催化剂提纯上有新突破

生物柴油的加工是一种可逆反应，尤其是酸值高的废油酯化过程中会不断生成水份，水份的存在等于在不断的稀释催化剂，降低催化剂的活性，从而直接影响酯化效果，至今许多技术人并未认识这一点，或者未能圆满解决。本中心采用连续自动纯化措施，在生产过程中不断自动分离新生成的水份，有力克服了不利的可逆反应，{zd0}限度的保持反应朝着正反应方向发展，使未反应物降低到最小程度，大大提高了催化效率和得率。

四是xx高效细乳反应新方法——酯化更xx

由于酯化反应是分子级的反应，必须让每一种物料的克分子即一摩尔油脂与一摩尔催化剂对等充分反应，但由于反应时原料之间溶解度差，且其中一个原料汽化温度降低于反应温度，导致物料之间的结合更差，尽管增加低沸点原料的用量以及延长反应时间都无法使各种物料充分反应。我们采用添加乳化材料 促使物料最充分的结合反应，极大的提高了反应速度率和效率。

五是xx对流反应新方法——设备容量大、投入少

传统酯化工艺必许使用搪瓷反应釜，不仅造价高容易坏，而且容积受到严重限制，一般{zd0}容积3—4立方米，难于形成生产规模，要形成规模，必须使用若干生产线，从而大大增加了投资，增加了 生产车间，大大增加了生产用工，一句话，增加了各种成本。本中心选择新的强力对流工艺和相关配套设备。例如，日产50吨生物柴油用传统的方法，酯化设备需8—10个搪瓷反应釜，造价至少30—50万元，而采用我方工艺只需一个反应釜，造价约3万元左右。

六是xx精制稳定剂——确保精馏质量

生物柴油生产{dy}步是制作粗钾酯即能使用的粗生物柴油。生产粗甲酯虽然投资仅占整个投资的50%左右，但产品的颜色较深茶红色或浅黄色。为了保证产品xx符合国家柴油的标准需要进一步精制分馏。但精馏中会发生聚合现象，我们添加一种稳定剂，xx防止了油品精制和储存过程中重新聚合或热裂化，大大提高了燃油质量。

七是xx分子闪蒸设备和工艺——效率更高、能耗更低

普通的精馏采用反应釜内液体受热后整个液面逐步汽化的方式，不仅受热面积小、汽化速度慢，更重要的是粗甲酯在反应釜内长时间的反复受热会发生热裂化、热缩合、焦化等各种复杂的反应，导致油品质量先好后坏，收率降低。新型分子闪蒸 塔体比同等体积的反应釜受热面积大若干倍,汽化速度快若干倍,分子闪蒸可将甲酯在非常短的时间迅速汽化，进料和出料都是等量匀速进行，从而极大的提高生产效率，极大的降低能耗，也极大的减少投资。

八是xx强制交联混料方法——酯化更快、更彻底

生物柴油生产技术四大要素即时间、催化、温度、交联要素中关键是交联强度，强度大则可以大大提高效率和彻底性。因为生物柴油加工中要使用一种沸点仅六七十度的原料，反应时呈气化状态，难以与油脂紧密接触，造成“两张皮”现象。而以往加工生物柴油的过程中均采用普通搅拌器混合物料，各物料之间得不到xxx的结合，导致反应不够。本公司发明的强制交联混合机可以对物料进行高强度的剪切冲击性混合，从而极大的增强了反应效果。
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