摘要

　　发动机气缸是发动机的关键部件，气缸孔的加工质量直接决定了发动机的各项性能。为了解决气缸孔镗削加工成腰鼓状的问题，设计了～种推、拉镗相结合的新型推拉镗刀杆，并采用自适应控制技术进行刀具磨损补偿，同时对加工圆柱度误差也进行了补偿。实践证明，采用该加工方法能有效控制误差，提高精镗精度。

　　关键词

　　气缸孔：推拉镗;腰鼓状：精加工

　　1气缸孔精镗加工方法

    发动机气缸孔剖面如图l所示，发动机气缸孔的圆柱度要求较高。镗削加工过程中冈镗杆刚度不足而导致刀具的退让，由于发动机缸体孔的轴线力一向卜的径向壁厚分布不均匀，孔的轴线上下两端较厚，中间部份较薄。发动机气缸要保证活塞、连杆以及曲轴等运动部件的相互位置准确，气缸孔圆柱度误差必需限制在一定的范围内。常规的镗孔方法无非就是先拉镗后推镗或者先推镗后拉镗。加工出来的气缸孔的形状必然是腰鼓状，使得被镗削孔的圆柱度不高。而采用提高工艺系统刚度的方法会受到孔的技术条件限制，并不能xx解决气缸孔镗削精度不高的问题，同时在加工过程中刀具的不断磨损会引起不同加孔的尺寸不一致。在一般数控系统中设置人工补偿命令，根据工件的线外检测结果或经验判断刀具磨损情况来设定补偿量，这种补偿会在一批被加工孔中引起明显的尺寸不一致，虽然在公差范围内有装配互换性，但装眄己性能会因刀具的磨损状态不同而不同，直接影响机器的装配精度。

　　采用设计的新型推拉镗刀杆及伺服补偿机构稳定加工精度，推托镗刀杆的前端安装有半精镗刀片、精镗刀片。镗刀杆下行时可对气缸实施快速半精镗加工。当镗刀杆下行至终了佗置后，刀具补偿伺服电机启动，通过镗杆芯部拉杆的l。斜面推动精镗刀片伸出垒精镗尺寸的工作位置，其后镗杆上行，完成气缸孔的最终精镗加工。精镗孔刀具镗孔时，其孔的侧母线通过编程町形成曲线，或不规则的商线。通过对腰鼓形状参数测量分析汁算，将反腰鼓状的参数输入数控程序进行精镗加工。由于半精镗与精镗两一I：序主轴轴线牛|j对于。1j件没有发牛变化，精镗刀片的负担大为减轻，延缓了精镗刀片的磨损。精镗刀片的工作位置由伺服电机xx定位，可轻松实现刀具磨损后进行自动补偿的功能。

　　2推拉镗刀杆设计

　　推拉镗杆的结构如图2所示。推托镗杆的前端安装有5个刀片(半精镗3片。精镗2片)的镗刀盘。镗杆下行时可对气缸孔实施快速半精镗加工。当镗杆下行至终了位置后刀具补偿伺服电机启动，通过镗杆芯部拉杆的斜面推动精镗刀片伸出至工作位置。其后镗杆七行，完成气缸孔的最终精镗加工。由于半精镗与精镗两工序主轴轴线相对于工件未发生变化，精镗刀片的负担大为减轻，延缓了精镗刀片的磨损。另一方面，精镗刀片的工作位置可南伺服电机xx定位，故可实现刀具磨损后进行补偿的功能。

　　为了保证镗削发动机气缸孔圆柱度要求，设计采用了推拉镗刀杆圊轴分次半精镗与精镗气缸孔，并配合伺服补偿，保证了发动机机体重要技术指标。主要方法：采用推拉镗杆及伺服补偿机构稳定尺寸精度。

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